天絲面料染色小樣放大樣準確性的影響因素，天絲面料生產企業怎樣改進【中冉】

天絲面料染色小樣放大樣缺乏準確性，其實是染色界普遍存在的共同課題。因為小樣放大樣符樣率低，勢必要反覆調整多次放樣。這不僅會造成能源浪費，排汙增多，因機臺的佔用產量降低，拖延交貨；還會造成坯布的過多消耗，返工復修率居高不下，尤其跟不上快時尚節奏，影響客商的信譽，更會影響天絲面料生產企業的效益。

影響天絲面料染色小樣放大樣準確性的因素是多方面的，既有坯布問題、半製品問題，也有染色問題和後整理問題。這個問題具有普遍性，所以本文的探討我們就不僅僅侷限於天絲面料了。

一、坯布問題。

1。紡織纖維染色效能的差異。無論是合成纖維（如錦綸、滌綸）、再生纖維（如粘膠、天絲），還是天然纖維（如棉、麻），品牌不同、規格不同、產地不同、批次不同，其染色效能都存在一定程度的差異。差異程度的大小順序為：天然纖維＜再生纖維＜合成纖維。合成纖維的染色效能差異大。各種再生纖維面料，比如天絲面料所用的天絲，不同廠家、不同品牌、不同批次，其染色效能也有一定差異。原因也是加工製造過程中，工藝條件存在差異。

（1）在鹼纖維素的“老化”過程中，“老化”條件的差異，會造成天絲纖維素分子質量的不同。同時，還會使纖維素的分子結構產生不同程度的變形，使其帶有不同數量的羧基和醛基。

（2）在紡絲凝固成型的過程中，凝固浴（一般由硫酸、硫酸鈉、硫酸鋅組成）、拉伸程度的不同，會影響纖維素分子的取向度，直接導致粘天絲纖維“皮層”結構厚薄不一。纖維微結構的差異，必然引起染色效能的不同。

2。天絲面料組織規格、顯色效能的差異。不同組織規格的天絲面料，具有不同的顯色性。即不同規格的織物即使採用同一個工藝配方染色，其染色結果（深度、色光）也會產生明顯的差異。比如，針織物偏深；機織物偏淺；平紋織物偏暗；緞紋織物偏亮等。由以上分析可知，坯布組成、纖維染色效能的差異與織物組織規格、顯色效能的差異會直接影響染色結果（深度、色光）。所以，務必注意2點：

（1）染小樣與放大樣所用的天絲面料原坯，必須是以同一廠家、同一批次、同一品牌、同一規格、同一產地的纖維（或絲）織成（即坯布的織造纖維必須相同），以免因纖維染色效能的差異，導致染色小樣放大樣失準；

（2）決不能以不同規格的天絲面料來替代打樣。不然，即使放樣前再用與大樣相同規格的織物復樣，也往往會因織物顯色效應不同而達不到客商已確認的小樣效果。

二、前處理問題。生產實踐說明，染色半製品質量不同，其染色結果就不同。

1。毛效。毛效大小不同，會導致染料的吸色速率、擴散速率以及勻染透染效果不同，終造成得色深淺不同。

2。白度。染色半製品的白度，對染色鮮豔度的影響巨大，尤其是染淺淡或鮮亮的色澤（含白色）。

3。絲光程度。全棉織物或天絲棉交織（或混紡）面料，通常都要進行絲光處理。原因是天然棉纖維的非結晶區只有 30% 左右。因此，具有吸色容量低的缺陷。絲光處理可以大幅度提高棉纖維的吸色能力，尤其是染深濃色澤，影響更大。

（1）絲光處理可以極大地提高棉纖維的吸色能力；（2）鹼液質量濃度不同，其絲光效果也不一樣。因此，絲光效果一旦存在差異，其染色就會產生顯著色差。

4。磨毛程度。天絲面料有些前處理要進行砂洗或磨毛，而磨毛程度不同會使得色深度與得色色光產生嚴重差異。布面絨毛越厚，得色越深，反之，得色越淺，而且色光也會產生變化。

5。縮水程度。有些組分比較複雜的天絲面料在加工中，為了消除布面雜亂的皺印，提高磨毛的均勻度，有時要對染色半製品進行“縮水”處理。試驗表明，高溫（＞ 100 ℃）溼熱處理，對某種成分吸色效能會產生明顯的影響。這種影響通常有2個特點。

（1）對不同型別的染料，影響大小不同。如對中性染料和酸性染料的吸色性影響較大，上染率降低較多；對分散染料的吸色性影響卻較小。

（2）預縮水的溫度不同，影響大小也不同。

6。定型程度。一些交織類天絲面料加工時，比如天絲滌面料和天絲錦面料，為了消除練漂半製品的內應力，穩定布面尺寸，保持布面平挺，染色前通常要經過定型（或去皺）。檢測表明，染前乾熱處理會使滌綸或錦綸的吸色效能發生顯著變化。原因是滌綸或錦綸經高溫乾熱處理，纖維大分子鏈段會發生重排，使微結構中的結晶區更加完整，取向度和結晶度更好。因而，在提高纖維熱穩定性的同時，會改變（降低）纖維的吸色效能。對錦綸來說，在空氣中高溫乾熱處理，還會使大分子鏈上的部分氨基氧化，在泛黃、消彈的同時，對錦綸吸色效能的影響更大。

7。氧漂處理。含棉類的天絲面料，比如交織天絲棉和混紡天絲棉，染豔亮的色澤時，為了提高染色半製品的白亮度，時常在染色前再做一次復氧漂處理。一些針織物，由於紗線不上漿，通常在染色前採用煮漂一浴法前處理，水洗後再同機染色。值得注意的是，常用中溫型活性染料耐氧漂穩定性差，氧漂後織物一旦出水不清，有雙氧水殘留，在染色過程中（主要在鹼固色時），部分染料的活性基團就會被破壞。

即使是與棉纖維已發生共價鍵結合的染料，也可能發生斷鍵脫落現象。因此，只要染液中有雙氧水帶入（即使濃度很低），也會產生明顯的色淺。實踐表明，除氧酶去氧效果好，不僅除氧淨，省工時，而且節約用水。以上分析說明，染色前各處理工序（練漂、絲光、定型、縮水、磨毛）的處理條件不同，會導致染色半製品染色效能的差異。因此，染小樣與放大樣（含大生產）所用的半製品，必須是同一個工藝、同一個批次生產的。因為即便是工藝相同而批次不同的半製品，也往往會因前處理工藝條件的差異，染色後產生色差。其中，對絲光程度的差異影響大。

三、染色問題。

1。染料、助劑質量的不穩定性。到目前為止，國家對染料還沒有一個嚴格的統一標準，為天絲面料生產企業製造了很多困惑。尤其是國產染料，基本上是各自為政。同一個染料，不同生產廠家的產品，甚至同一個生產廠家不同批次的產品，其力份、色光都不一樣，甚至差異較大。原因是一些染料生產廠家，工藝技術比較落後，生產管理比較薄弱，致使合成出來的染料顏色深淺、色光不穩定，與出廠標準相差較大。所以，在商品化處理過程中，只能靠外加染料大幅度“調色”（這類似於染色中的“修色”），目的是使染料成品的強度、色光接近或達到出廠標準。值得注意的是，“調色”用的外加染料，國內外有2點共識：

（1）調色用的外加染料，在染色效能方面與主體染料必須具有良好的配伍性，特別是上染的同步性、色牢度的一致性和深度的加合性等。然而，一些染料生產廠家，對調色用的外加染料缺乏嚴格的選擇，只顧“調色”，不顧效能的傾向比較嚴重；

（2）調色用外加染料的數量，通常要求掌握在2%以內。因為2%的外加染料，對主體染料的染色效能影響較小。然而，有些染料企業，調色所用的外加染料的數量，遠遠超出2%的上限，甚至高達5%～10%。調色後的染料成品，實際上已經從單一結構的染料變成了“拼混染料”。而且，其拼混組分的效能又往往缺乏良好的染色配伍性。

正因為如此，對同一個染料而言，不僅不同生產廠家的產品存在著顏色深淺、色光的差異，就是同一個生產廠家不同批次的產品，其顏色深淺、色光也不完全一樣。一隻單一染料染同樣的纖維，一旦工藝條件波動，不僅深淺會變化，色光也會變化。問題的癥結就在這裡。再加上有些染料企業烘乾造粒技術落後，商品化水平不高，使得染料成品中的各種組分比例相差較大，在運輸、貯藏、使用過程中，產生分層現象，導致同一染料包裝的上、中、下層力份強度甚至色光都存在差異。國內生產的染色助劑，更沒有統一標準可言。許多助劑廠家的產品，其濃度甚至成分都帶有很大的隨意性。而且，不乏產品成分隨銷售成本的高低做調節的生產企業。因此，染色助劑批與批，乃至桶與桶之間都會存在質量差異。由於染料、助劑的質量存在不穩定性，所以，天絲面料染色小樣放大樣前，必須進行復樣。所謂復樣，就是在落單投產前，按客商確認小樣的工藝配方，再進行一次復樣，並作必要的修正。而後，以復樣的工藝配方為依據，作投產前的放樣試產。要特別強調的是，未經復樣確認的工藝配方，決不能作放樣試產的依據。

主要原因有：

（1）打客商確認樣，都是事行的。因此，天絲面料生產企業只能利用當時現場（或庫存）所用的染料、助劑、半製品布打樣。這與一週或數週後落單投產時所用的染料、助劑、半製品布必然存在差異，甚至是明顯的差異。這些差異，會直接導致小樣與大樣深度、色光不符，給放樣試產造成困難；

（2）經客商確認的認可樣，是一人所為，在工藝、配方、操作等方面，很難保證不存在缺失或錯誤。如打樣工藝與規定不符、染料配伍組合不當、助劑施加有誤、配方資料有誤、打樣操作欠妥等。因此，以未經復樣的確認樣為依據放樣試產，容易造成色澤或風格與客商標樣不符，甚至完全失敗。放樣試產前，以車間待產的半製品布和車間現場所用的染料、助劑、專人負責，對客商確認小樣的工藝配方再進行一次復樣把關。這不僅可以消除染料、助劑質量差異給染色小樣放大樣準確性帶來的負面影響，還可以有效克服染色半製品布染色效能差異對染色小樣放大樣準確性產生的危害，從而可使染色小樣放大樣的一次成功率顯著提高。

2。染色溫度的不正確性。無論染小樣還是放大樣，染色溫度對天絲面料染色結果的影響都很大。然而，在實際生產中，染色溫度的掌握看似準確其實並不準確。原因是生產或技術人員對測溫控溫的理解存在嚴重誤區。許多天絲面料生產企業的技術人員都把測溫儀表所顯示的溫度與工藝設定溫度之間的差異看做是“染色溫差”，因此，總是刻意追求測溫儀表的溫度與工藝設定溫度之間的相符性。一旦二者相近或相同，就認為是“工藝溫度上車”。其實不然，這是因為“工藝溫度”是指染液的溫度，而測溫儀表所顯示的溫度並不一定等於染液的溫度。

2。1溫度感測器的測溫誤差。染色機上用的溫度感測器，通常為鉑電阻感測器，其電阻隨溫度的變化並不完全呈線性。因此，在不同溫度時段其測溫精度也不一樣。

2。2溫控電腦的測溫誤差。溫控電腦的測溫誤差產生於電腦的線性誤差和零點飄移誤差。

（1）線性誤差。我們曾對市場供應的8臺電腦進行溫度顯示試驗：將一隻溫度感測器的訊號同時送給 8臺電腦（在室溫水中，8臺電腦調整為顯示同一溫度）。在被測水從室溫升至140℃的過程中，8臺電腦的顯示溫度隨著溫度的升高，相互間的差距越來越大。終的溫度差距為±2。5℃，這說明8臺電腦的線性是不同的。如果把這8臺電腦安裝在同一批染色機上併發給同一企業使用，則僅電腦的線性誤差就有5℃之多。

（2）零點飄移誤差。零點飄移誤差來自兩個方面：

a。溫度零點飄移誤差。溫度零點飄移（溫度零點飄移的檢測方法：將染樣機的溫度感測器放入室溫水中，水的溫度在短時間內變化很小，用電吹風吹電腦或溫控儀表的電子元件，倘若溫度顯示不變或變化很小，說明抗溫度零點飄移的效能很好，否則就很差）是指電腦的溫度顯示值，在染液溫度不變的情況下，會隨電腦環境溫度的變化而改變。溫度零點飄移對染色機的測溫精度影響較大。如同一臺染色機採用相同的配方染色，春夏秋冬四季的染色效果就會不同。

b。時間零點飄移誤差。時間零點飄移誤差是指電腦的溫度顯示值，在染液溫度不變的情況下，會隨著時間的變化而改變。這種飄移有的是漸進的，有的是突發的，其飄移大誤差有時高達5℃之多。

（3）間接測量誤差。間接測量誤差對染色小樣機的測溫精度影響明顯。因此，對染色小樣的準確性影響較大。

a。甘油浴的測量誤差。甘油浴染樣及其加熱元件產生的熱量，是透過甘油的流動來傳遞的。溫度感測器伸在甘油中某一部位，檢測的既不是染杯的溫度，也不是加熱元件的溫度，而是甘油浴某一部位的溫度。該溫度比加熱元件的溫度低，比染杯內染液的溫度高。溫差的大小主要看甘油的流動狀態。甘油稀薄（新鮮甘油）流動性好，溫差就低。老甘油（長時間使用）粘度高，流動性差，溫差就高。

b。水浴鍋的測量誤差。以水作加熱介質，由於水的粘度低，流動快，所以，其測量誤差比甘油浴要小很多（一般誤差小於1 ℃且變化也很小）。條件是必須有足夠

多的供加熱的水。如果水浴液量太少（如水浴液麵低於三角瓶內染液液麵），間接測量誤差就會變大。從以上可知，無論是小樣染色機還是大樣染色機，普遍存在測溫控溫誤差（只是誤差程度不同而已），只是測量誤差的正負走向不一致。所以，在實際染色中，染色溫度的不準確性對染色小樣與染色大樣的正確性影響很大，對天絲面料染色小樣放大樣的成功率影響更大。

3。染浴pH的不穩定性。不管什麼染料染什麼纖維，都有一個佳染色pH 的問題。所謂“佳染色 pH”是指得色量相對較高或高而勻染性相對較好的染浴 pH 範圍。染浴pH正確與否，對染色結果（深度、色光）的影響，有時比染色溫度的影響還要大。

4。施加助劑的隨意性。生產實踐表明，染色助劑正確新增，可以使染色結果（深度、勻度或牢度、色光）產生良好效果。而染色助劑隨意新增，卻可以給染色結果造成不良影響，從而給染色小樣放大樣的準確性帶來危害。

5。染色時間的差異。無論何種染料染何種纖維，都有一個吸附、擴散、固著的過程。而且，只有在吸附均勻、擴散透徹、固著充分的條件下，才能獲得良好的染色效果。因此，染色時間必須要充裕。可是，在實際生產中，天絲面料生產企業為了提高效率，卻普遍存在染色時間不足的問題，尤其是仿色打樣問題為突出。以中溫型活性染料染天絲面料為例：活性染料染色，分吸色與固色2個階段。吸色時間不足，只會因移染不充分，以及一次吸色量較低使加鹼固色初期染料的“凝聚”與“驟染”現象加重，影響勻染效果；對終的得色深度有影響，但影響不大。固色時間不足，卻會因染料 - 纖維間的鍵合反應不充分而顯著影響染色結果（深度、色光、牢度）。而現實情況是，中溫型活性染料染小樣，許多天絲面料生產企業是在60℃吸色30～40min、固色30～40min 的條件下進行的。經檢測，這樣的打樣條件根本達不到真正的上染平衡（注：只有達到染色平衡才能產生良好的重現性），特別是反應性較弱的染料或者染較深色澤。

總之，提高天絲面料染色小樣放大樣準確性的有效舉措有五點：

1。打小樣與放大樣所用的坯布要同廠家同批次。

2。半製品的染前處理要同工藝同質量。

3。染色溫度和染色pH值要正確、一致。

4。無論小樣還是大樣染色時間要充裕。

5。放樣前要用車間待用的染料、助劑重新復樣。

經實踐，天絲面料生產企業如果落實以上五點，對提高天絲面料染色小樣放大樣的符樣率效果顯著。