油脂加工廠生產加工作業指導書，油脂精煉機提純裝置使用說明書
精 煉
生 產 部 作 業 指 導 書
河南
中瑞糧油機械
有限公司
煉油與精煉
1、油脂精煉的目的：
油脂精煉是根據不同的用途和要求，除去油脂中的有害成分，儘量減少中性油和有益成分的損失。同時儘可能為副產品的綜合利用提供良好的原料。
2、油脂精煉包括的工藝過程。
Ａ、去雜：採用機械過濾的方法。
B、脫膠：可用水化、酸煉，也可用鹼煉的方法。
C、脫酸：可用鹼煉，水蒸汽蒸餾的方法。
D、脫色：一般用白士，活性碳吸附的方法。
E、脫臭：用水蒸汽蒸餾的方法。
F、脫蠟：一般用低溫結晶方法去除。
3、水化脫膠的基本原理。
水化脫膠是利用磷脂等膠溶性雜質的親水性，將一定的量的熱水或稀鹽水，鹼液或其它電解質在攪拌狀態下加入熱油中，使膠體雜質吸水、凝聚、沉澱後與油脂分離，其工藝流程為：
水化油 加熱脫水 淨油
過濾毛油 預熱 加水水 靜量沉澱 分離
油腳 回收中性油 粗磷脂
4、影響水化脫膠的因素：
（1）、加水量要適當，一般為含磷量的3。5倍左右，過小磷脂脫不淨，過大會使油腳太稀，嚴重的會造成乳化，不易分離。
（2）、溫度視不同方法而定，要求操作溫度與加水量相匹配，加水量大，溫度宜高，加水量小，溫度低些，但終溫不應高於1000C。
（3）、攪拌速度控制：開始要快些60-70r/min，當磷佛析出時減速到20-30 r/min。
（4）、電解質的加量：電解質促使磷脂凝聚緊密，沉降速度加快。降低中性油含量：一般食鹽或磷酸用量為油重的0。2%～0。3%，食鹽與明不凡混合使用時，用量可各佔油重的0。05%。
（5）、毛油的品質：未成熟油料或變質油料所製取毛油，脫膠困難。未蒸炒好的油料所取毛油影響膠膠效果。
5、鹼煉脫酸的基本原理
鹼煉用的鹼一般為燒鹼溶液（NaoH），也可用純鹼溶液（Nazco3），燒鹼有中和遊離脂肪酸和較好的脫色作用，但也可能使部份中性油皂化而降低精煉率，純不成可與遊離脂肪酸發生分解反應，生成肥皂，二氧化碳和水，不與中性油發生皂化，對提高精煉率有好處。但脫色能力差，生成的二氧化碳氣體易造成溢鍋。裝置利用率低，一般者採用燒鹼進行鹼煉，其化學反應式為：RCOOH+NaoHRCOONa+Hzo
其工藝流程為：毛油 中和 靜量 水洗 靜量 乾燥 過濾 成品油
油肺器收中性油 廢水
6、影響鹼煉脫酸的因素。
（1）、用鹼量：用鹼量可用計算方法或查表求得，通常稱理論鹼量，理論用鹼量（千克）=0。713X酸價X油重（噸）此外鹼還會與中性油及其它雜質反應，還有如攪拌不勻等一些無形損耗，還得補加一些鹼，才能達到鹼煉效果，稱為超鹼量，一般加入量為油重0。05%~0。25%。實際用鹼量=理論鹼量+超鹼量。
（2）、鹼液濃度：主要由毛油酸價及色澤來決定。
一般菜用採用12-160 Be鹼液。棉油酸價10以下用180 Be鹼液。10-15酸價用200 Be鹼液。酸價20以上用240 Be鹼液。
（3）、溫度：一般初溫為防皂化採用較低溫度。終溫一般60~800C太高皂粒疏鬆不易分利。加熱速度快有利二油皂分離，一般每分鐘要升高10C。
（4）、攪拌：中和反應時攪拌速度要快，加熱升溫時放慢攪拌速度。水洗時攪拌速度不能太快。
（5）、毛油品質：若毛油中含有多的磷脂，蛋白質等雜質會影響中和反應速度和增加皂腳含油。因此鹼煉前先脫膠，可提高精煉效果。
7、脫色的基本原理及目的。
（1）、脫色的方法：吸附脫色、加熱脫色、氧化脫色、化學脫色等。
（2）、脫色作用：脫除油脂中色素，微量金屬，肥皂，磷脂及殘留農藥等。
（3）、原理：主要由吸附劑的表面活力所產生的，在油與吸附劑加熱按觸後，達到吸附劑平衡。從而達到脫色的目的，脫色前油脂必須脫水，因為活性白土吸附水分的能力比吸附劑色素更強，有微量水的存在會大大降低脫色作用，因此油中含水應在0。%以下。脫色劑用量一般為油重的1%~5%，溫度控制在90-1000C左右。真空度為-0。09mpa時間為20~30分鐘。
（4）、影響脫色的因素
A、吸附劑的質量和用量。B、油的品種和質量。C、攪拌速度。D、真空度、溫度。E、脫色時間：指最高溫度下的按觸時間。
8、脫臭的基本原理及目的。
（1）、脫臭的目的：是除去油脂中的異味，提高油脂煙點，改善食用油的風味。
（2）、脫臭的方法：水蒸汽蒸餾法，氣體吹入法，加氫法等，最廣泛應用的是水蒸汽蒸餾法。
（3）、脫臭的原理：利用油脂內臭味物質與油脂揮發度的差異，在高溫高壓下藉助水蒸汽餾脫除臭味物質。
（4）、影響脫臭的因素：
A、溫度，提高溫度會使臭味物質汔壓增加，可以減少用汽量，但太高會產生油脂水解，增加損耗，以及產生熱聚合，降低油脂營養價值，間歇式採用的適宜溫度160-1800C連續式採用的適宜溫度為230~2500C。
B、真空度：可以減少用汽量，減少脫臭時間，降低油水解損失。此外還有利於防止油脂高溫氧化，一般採用4級蒸汽噴射泵。
C、 通汽速率：速率高有利於縮短脫臭時間和脫臭中的傳質。脫臭的最佳條件是蒸汽量125kg/h。
D、脫臭時間，短些為好，通常間歇式脫臭需3-8小時，連續脫臭為40分鐘。
E、直接汽質量，對油脂脫臭有直接關係，為避免蒸汽把水帶入油中，應增設汽水分離加熱器。
（5）、脫臭工藝必須透過的步驗及裝置：
A、油脂析氣 。B、油脂加熱。C、水蒸汽蒸餾。D油脂真空冷卻。主要裝置有：脫臭鍋，真空裝置，脂肪酸回收裝置，熱載體裝置，熱交換裝置等。
煉油操作規程
1。鹼煉工序流程
計量
調整溫度20-30℃
攪拌60轉/ min）
確定加鹼量
回煉
加熱水
沉澱6-8小時
不合格
合格
油溫80-85℃
水溫高於油溫約10℃
2 。鹼煉流程描述
2。1原油經計量入煉油鍋，邊進油邊攪拌，油進完後繼續攪拌，15分鐘後後取樣測酸值，以確定鹼液濃度和用鹼量；
2。2將油溫調至20-30℃後邊攪拌（60轉/分鐘）邊噴淋鹼液，5-10分鐘內一次加完，加完後繼續攪拌1小時左右，待皂粒明顯分離後攪拌改為30轉/分鐘，同時升溫，升溫速度1℃/分鐘，終溫控制60-65℃。再加入油重約3%-5%的熱水，水溫比油溫高5℃。沉澱6-8小時，檢測酸值、色澤合格後，抽出皂腳；
2。3調整油溫80-85℃用淡鹽水水洗，水溫高於油溫約10℃，加水量700-800kg，沉澱1小時後把水放掉，再進行二次水洗。測含皂量和酸值（若水洗液澄清透明，可不做二次水洗）；
2。4抽至乾燥鍋
3
乾燥工序操作規程
3。1工藝流程
檢查真空系統
抽真空至-0。095兆帕
105℃-110℃
60℃以下加抗氧化劑TBHQ後卸真空
3。2 流程描述
3。2。1 檢查真空泵閥門和乾燥鍋真空閥門是否處於正常狀態；
3。2。2開啟真空泵和乾燥鍋內攪拌裝置（60轉/分鐘），升溫速率1℃-2℃/分鐘， 油溫加熱至105℃-110℃ 維持此溫度1小時，真空度保持-0。095mpa。初步判斷乾燥情況：①乾燥鍋上玻璃視鏡無水珠；②手摸真空管道不發燙；
3。2。3用迴圈水冷卻，保持真空狀態，並繼續攪拌（30轉/分鐘），待油溫降至60℃以下時吸入調配好的抗氧化劑，再攪拌15分鐘後方可卸真空；（是否新增抗氧化劑根據實際情況確定）
3。2。4透過壓濾機過濾至暫存箱內，通知質管部取樣，經檢測合格後，通知儲運部辦理入庫手續（附檢驗報告單）
精煉車間操作規程
1、
精煉車間工藝流程及裝置
油腳
抽真空
廢白土 脫膠油
抽真空
脫色油 間接蒸汽
抽真空
色拉油冷卻、過濾、質檢、入庫
脂肪酸
2、
脫膠工序
2。1開車前，各閥門應處於正確位置，各裝置運轉正常，儀表閥門良好，迴圈水位正常。
2。2按工藝要求嚴格控制毛油的溫度、流量、加酸量；脫膠反應罐內的油溫應控制在60——80℃之間；
2。3根據油水反應情況，調整加水量及加鹼量。
2。4離心機運轉應處於正常狀態，包括電流、水壓等。
2。5保持反應罐液位。
2。6每小時做一次脫膠油280℃試驗，控制殘磷在50PPM以下，如有異常應立即採取措施。
2。7經常觀察油腳情況，發現異常情況及時進行調整。
2。8乾燥油溫度1000C——1100C，真空度在-0。09—0。07Mpa以上，保持液位，防止溢罐。
2。9生產期間應勤看、勤聽、勤摸，保證各裝置運轉正常，發現問題及時解決。
2。10停車時，應將暫存罐、反應罐的油走空。
2。11每班脫膠油取樣兩次，油腳取樣一次。
2。12每班要及時回抽油腳罐上的浮油，並放空油腳水，在浸出車間需要油腳時，將放空明水的油腳輸送到浸出車間。
2。13生產中記錄應詳細、準確，並妥善保管。
2。14杜絕跑、冒、滴、漏現象。
2。15遵守交接班制度。
3、脫色工序
3。1開車前，仔細檢查整個系統各閥門應處於正確位置，且無洩漏，各泵減速機的潤滑良好， 各運轉裝置的防護裝置應良好無缺，真空泵放水罐無積水，蒸汽壓力正常。
3。2開車順序，依次開啟真空泵、水泵、白土風機、閉風器、除塵器、進油泵、預脫色鍋，開始進油，調整進油溫度為900C——1100C時，根據進油流量，按一定比例新增白土。油入脫色塔後，開啟蒸汽攪拌， 在下視鏡滿後開始進入過濾機，迴圈至油清晰無雜質時，開始過濾。
3。3過濾開始後，要保證過濾機壓力小於5kg/cm，機內白土量〈180kg時，即開始蒸鍋罐渣。
3。4根據脫膠油情況，增添白土量，保證脫色色澤〈Y35 R4。5；脫色油磷含量小於10ppm。
3。5保證各裝置、儀表、閥門在生產期間處於正常狀態。
3。6生產期間，應勤看、勤聽、勤摸，保證各裝置運轉正常，發現問題及時解決。
3。7杜絕中跑、冒、滴、漏現象。
3。8遵守交接班制度。
3。9每班脫色油做樣兩次，及時瞭解各項化驗指標。
3。10生產中記錄要詳細、準確，妥善保管。
4、脫臭工序
4。1開車前，認真檢查保證各裝置、閥門處於正常狀態。
4。2蒸汽壓力正常（8kg／cm2）後，開啟冷卻水泵、涼水塔，然後開啟真空系統。
4。3真空度達到1——2脫後，開始進油，待鍋內油位至隔板後，開啟蒸汽閥門，升溫迴圈，2小時後，開始放油。
4。4過熱蒸汽壓力控制在6——7Kg/cm2，保證真空殘壓達到-133PA以下，噴射泵蒸汽壓力保證在5。5kg/cm2以上，脫臭塔溫度根據具體情況控制，保證產品質量。
4。5保持脫臭塔液位，保持脫臭時間。
4。6合理調配過熱蒸汽和泛汽之用量，滿足脫臭要求，減少浪費。
4。7在保證真空度條件下，最大限度減少補充用水量。
4。8食品新增劑應嚴格按標準加入。
4。9生產過程中應做到勤看、勤摸、勤聽，保證各裝置運轉正常，發現問題應及時處理。
4。10成品油按入庫規定入庫，杜絕串罐、溢罐現象發生。
4。11成品油至少每兩箱化驗一次，隨時掌握油品的各項化驗指標。
4。12停車時，嚴格按停車程式停車。並將塔內的油放空。
4。13生產記錄要詳細、準確，妥善保管。
4。14杜絕跑、冒、滴、漏現象發生，發現問題立即處理。
4。15嚴格執行交接班制度。
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