面向海外的上汽寧德工廠 它的優勢究竟在哪裡

隨著一輛輛針對於年輕使用者所打造的MG 5下線，被官方譽為上汽創新發展“航母基地”的上汽寧德整車製造基地正式邁向了自動化和智慧化。

2020年12月10日，筆者來到位於福建省寧德市的上汽寧德整車製造基地，來感受上汽寧德全新自動化工廠是如何將MG車型自動化和智慧化進行生產。

上汽寧德工廠定位於服務東南沿海，輻射東南亞市場的重要整車基地，也是上汽乘用車第四大生產基地，該工廠目標是打造全國第一、世界一流的汽車生產基地。

此工廠具備整車生產的衝壓、焊接、塗裝、總裝等四大工藝，並具備新能源車型與傳統燃油車型共線生產能力。除了可以滿足國內的生產需求，該工廠還負責向東南亞等海外市場出口。

值得一提的是，總裝車間是亞洲最大的，佔地面積約14萬平方米，可以實現100%自動化的製造工序，生產一輛新車只需要1分鐘。

而工廠選址最後為何定在福建寧德，筆者也向上汽領導進行樂詢問，其一是上汽集團對應當前的新能源戰略發展佈局，要知道國內目前最大的電池供應商—寧德時代，就在當地，這樣可以實現車企與電池供應商之間最短距離，從而減少電池運輸過程中的不安全因素，同時也降低了物流運輸成本。

目前上汽推出的科萊威CLEVER和名爵eHS的電池組就是由寧德時代供應的。

其二在工廠兩側的工業區分佈著多達幾十家知名品牌的汽車零部件供應商，這樣可以更加高效進行整車生產。

此外，在強調自動化和智慧化生產的工業目標下，寧德基地透過自動化工藝裝備與工業物聯網、工業大資料及人工智慧技術的深度融合，構建了“智慧裝備”、“智慧供應鏈”、“大資料智腦”三位一體的汽車智慧製造體系。

“我們焊接車間自動化率達99%，全年產能為30萬臺”，講解員直截了當告訴我們，“我們擁有511臺機器人、四套線上測量系統、三套鐳射焊裝置，而這些給我們帶來了30萬臺的全年產能！”

車身車間可以透過機器人大資料智慧診斷技術，對1000多種裝置進行主動式預警，降低非計劃停機時間20%。另外因為自動化率達到了99%，所以該車間是工廠內工人最少的，少量的工人主要任務是複查以及排錯，畢竟不能保證機器人一直保持在最準確的狀態。

另外，該車間還具有物流運輸“零”叉車、高柔性化生產線和機運線的亮點。

智慧機器人可以實現包括點焊、螺柱焊、鐳射焊、二氧化碳焊、自動塗膠、自動鉚接等工藝，不僅僅提升了車輛生產的效率，還提升了精準度。

另外上汽集團乘用車整車平臺總工程師辛兢澤還告訴我們，車頂採用了鐳射焊接，這樣可以實現更加流線的造型同時不需要密封條，整車更加的美觀。

另外在車尾門處，同樣採用了鐳射焊接一體成型，相比於普通的點焊，造型不會受到束縛。

總裝車間顧名思義是將車輛所有部件進行整合，同時也是車輛下線的地方。該車間是亞洲最大總裝車間，由主線（內飾線、底盤線、外裝線、最終線）、分裝線（門線、發動機線、儀表板線、底盤模組線）組成。

在總裝車間內，有著國內最大跨度機運系統，可適應從兩座A00級到七座全尺寸SUV/MPV共線製造（車長3139mm~5200mm）。

在物流方面，這裡同樣是由自動物流支撐的，除了送貨機器人，在倉儲區還有倉儲配貨機器人，所有的配貨都是線上自動分配。

此外，寧德工廠生產任務的最大難點在於新能源車與燃油車共用同一生產線，比如燃油車型的車架從動力電池裝配線上經過時，下方機器人託舉的電池是不會裝配進去，只有新能源車型經過時，機器人才會進行電池的裝配。

當然在底盤和儀表盤的裝配方面則是由人機協同完成。

再透過上汽的大資料中心，實現異常資訊監控和精準控制，使得生產線上一次擰緊合格率達98%。

說回到開頭所提到的備受年輕人追捧的MG5，該車型在上市首月銷量就接近萬臺的水準，這裡邊與上汽寧德整車製造基地的高水準自動化和智慧化生產密不可分。

筆者相信上汽寧德智慧工廠也將會在自動化和智慧化方面實現更高的水準，來造出更好的車型給到消費者。