傳統的塑膠模具開模後產品與澆口相連,需二道工序進行人工剪下分離,模內熱切模具將澆口分離提前至開模前,消除後續工序,有利於生產自動化,降低對人的依賴
圖:多腔模具流道澆口澆口系統設計,如位置、數目、幾何形狀和尺寸對生產效率和尺寸精度是十分重要的,澆口的作用總結如下:控制流入模腔的塑膠熔體的體積和方向固化前,在模腔內封閉熔料並阻止熔體迴流到流道由於黏性耗散引起的熱而生成易於切下流道,簡化制
澆口與成形品分離容易
清理後的鑄件依照使用要求,還可進行外表處置和浸漬,以增加光澤,防止腐蝕,提高氣鑄件密性
所以需適度依膠料之特性調節其運作溫度, 至於模具方面的問題,假如進料口不平衡,會使成品脫模時易有黏膜現象,這時就要在模具上作改進的措施,下表即為成品黏膜可能發生的原因及處理對策:表四故 障 原 因 處 理 方 法填料過飽
安裝有方向要求的模具應在前模板或後模板上用箭頭標明安裝方向,箭頭旁應有“UP”字樣,箭頭和文字均為黃色,字高為50 mm
1. 影響收縮率的主要因素模具尺寸可由製品尺寸加上收縮率求得,所以在模具設計時,需要考慮收縮率的主要因素:樹脂壓力樹脂溫度模具溫度澆口截面積注射時間冷卻時間製品壁厚增強材料定向性注射速度樹脂壓力樹脂壓力對收縮率影響很大,樹脂壓力若大,收縮率
應適當提高幹燥溫度及延長乾燥時間
其次,還應考慮塑件各側溫度的一致,即保持型芯、型腔各處溫度均勻一致,使塑件各處的冷卻速度均衡,收縮均勻,有效防止變形的產生
模具澆注系統設計不合理,如:澆口位置設計不當,流道、澆口尺寸太小,過早凍結,無法完成保壓補料過程,使製品表面出現凹陷與縮痕解決方案:改善澆口設計,把澆口位置設計在對稱處,進料口設計在塑件厚壁部位
對策:用錐形金鋼銼對大埠部進行修整並用砂紙拋光或更換新的澆口套
所以需適度依膠料之特性調節其運作溫度, 至於模具方面的問題,假如進料口不平衡,會使成品脫模時易有黏膜現象,這時就要在模具上作改進的措施,下表即為成品黏膜可能發生的原因及處理對策:表四故障原因處理方法(1) 填料過飽降低射出劑量、時間及速度(
以上就是駝馱小編關於注塑製品開裂的原因分析,從塑膠材料、產品結構、模具設計、注塑成型工藝四個角度進行了詳細分析並給出了對應的解決方法,希望可以幫助到大家
如果模具的流道及澆口截面太小,充模阻力太大,澆口設定不對稱,充模速度不均衡,進料口位置設定不合理,以及模具排氣不良影響供料,補縮和冷卻,或模具磨損引起釋壓,都會導致塑件表面產生凹陷及縮痕,對此,應結合具體情況,適當擴大澆口及澆道截面,澆口位
如果模具的澆注系統中,澆口太多或太小,多澆口定位不正確或澆口到流料熔接處的間距太大,澆注系統的主流道進口部位及分流道的流道截面太小,導致料流動阻力太大都會引起熔接不良,使塑件表面產生較明顯的熔接痕
四、氣紋1、 缺陷原因:發生於進澆口處, 多由於模溫不高, 注射速度、壓力過高, 進澆口設定不當, 進澆時塑膠碰到擾流結構2、模具改善措施:變更進澆口, 流道打光, 流道冷料區加大, 進澆口加大, 表面加咬花(透過調機或修模趕結合線亦可)
翹曲、變形的原因及解決方法可參照以下各項:1)由成型條件引起殘餘應力造成變形時,可透過降低注射壓力、提高模具並使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或採用退火方法予以消除應力
總結歸納了TPE塑膠材料製品縮水的原因以及縮水改善的方法,供大家參考ata-draft-node="block" data-draft-type="table" data-size="nor
鑄件澆冒口分離器(形象地稱為漲鉗)是用於澆口、冒口、橫澆口切割分離的專業裝置