一個小小的馬達問題引起的思考

有很多公司特別是規模比較小的公司的品質人員往往是又要發現問題，又要負責組織解決問題，甚至還需要負責問題的解決，這種情況是很常見的一種現象。工程分析能力不足，研發設計還處在初級階段，甚至供應商本身的能力也嚴重滯後，如何更有效的解決問題，長短期的方案如何制定？

筆者從服務過的某公司的一個案例出發，從“三現”的角度出發，結合細節管理對問題發生後的攔截挑選方案做下分享。

該產品為智慧運動手環，其中一個部件為馬達，安裝整機中，作為資訊提醒、運動提醒等功能的震動功能提示。

【問題描述】

1）**年**月**日，**客戶檢驗**產品 8000pcs，不良24pcs不良率0。3%；

2）在產品UI二級介面進入運動模式馬達不震、偶震現象；正常使用、工程模式檢測均正常，震感良好。

先看下技術工程人員初步分析的結果。初步分析原因為馬達來料異常導致，因為更換馬達後不良現象消失。

這個結論SQE是否認可？大部分的SQE可能就直接認可了，畢竟更換馬達後不良消失了。如果是這樣，針對這個結論的判定犯了一個嚴重的常識性錯誤，特別是SQE來講，別人找你的“麻煩”，一定要找到充分的證據。

馬達是一個典型的部件/驅動（電）/軟體控制的系統產品的一部分，需要綜合考慮這個三個部分，部件單體、主機板供電、軟體驅動。

具體產品的根因這裡不做詳細的描述，要滿足客戶出貨，要滿足質量的情況下出貨，就必須要有臨時的糾正措施（短期攔截方案）。

技術人員包括測試部的同學做了很多復現動作，得出的結論是沒有機率性偶現，沒有辦法有效挑選。

看下幾個臨時方案

方案1：既然馬達是由電驅動的，增加馬達的在二級介面的啟動強度和震動時間

啟動強度 65% -> 80%

震動時間 60ms -> 150ms

效果確認：20臺確認，出現10臺可以解決，5臺不穩定復現；

方案失敗了！

方案2：增加在二級介面全檢馬達震動情況

檢驗方式：工程模式連線平板檢測馬達，變更為增加進入使用者介面二級介面檢測

效果確認：針對200臺全檢後放置再次有5臺不良出現，不穩定復現；

以上方案都已經驗證過了，目前看行不通！客戶要出貨，怎麼辦？不能直接把不良放給客戶，一定要向辦法進行攔截或者挑選。

為了解決這個問題，要求團隊把不良拿了5臺，重新做再現性測試。

針對不良現物，針對不良現象，做下點檢表，看看能不能找出一些蛛絲馬跡。

這張表有什麼用呢？再次對不良發生的情況進行確認，除了第一次的不良現象，後面的不良復現全部是經過了短暫的靜置（超過10分鐘）。

認證考慮下馬達在二級介面的驅動原理，是弱電流和弱電壓的驅動方式，是驅動產生的力達不到馬達驅動的阻力，導致馬達不能正常使用。

但一旦馬達在退出二級介面的情況下會有正常的電壓和電流驅動，正常驅動後馬達是可以正常工作的。

讓我們再次驗證一次，全部靜置15分鐘後在二級介面再次啟動馬達檢測。

是不是很神奇，問題穩定復現了。

到底是什麼原因出現了這種現象呢？有一個條件就是馬達在重新啟動前都已經未啟動超過了15分鐘，理論來講，如果馬達從二級介面的低電壓的情況下啟動，如果有問題是不能啟動的，也就是第一次不能啟動了，臨時的攔截方案是不是出來了？

不急，讓我們安帕200臺進行驗證，靜置->二級介面確認->良品再次靜置->再次確認

兩個小時後……

方案可靠，可以對成品進行有效攔截和挑選。

再看下最終的臨時方案的有效性。

全檢5000臺後給客戶驗貨（該客戶100%檢驗驗收），複檢結果如下：

內部全檢：5000pcs，不良100pcs；

客戶驗收：檢驗4900pcs，不良1pcs；

從這個案例可以清楚的看到，一個貌似非常複雜的問題經過“三現”分析和細節的管理，是可以找到短期內有效的解決方案的。

三現，指的是現場、現象、現物；

細節，點檢表的利用。

該案例的根本原因還在分析中，暫時還沒有長期的改善和後續預防措施，看這個案例的同學就不要糾結了。