電解鋁生產工藝技術
鋁電解工藝技術規程
1原材料和產品的質量標準
1。1氧化鋁化學成分 執行標準 YS/T274-1998 表1
牌號
化學成份，%
Al2O3
不大於
雜質含量，不大於
SiO2
Fe2O3
Na2o
灼減
Ao-1
98。6
0。02
0。02
0。50
1。0
Ao-2
98。4
0。04
0。03
0。60
1。0
Ao-3
98。3
0。06
0。04
0。65
1。0
Ao-4
98。2
0。08
0。05
0。70
1。0
注：
1、Al2O3含量為100。00減去表1所列雜質總和的餘量。
1、
表中化學成分按在300C±5℃溫度下烘乾的2h的幹基計算。
2、
表中雜質成分按GB8170處理。
1。2 氟化鋁化學成份 執行標準GB/T4292-1999 表2
等級
化學成分%
不小於
雜質，不大於
F
Al
Na
Si02
Fe2O3
SO-24
P2O5
H20，550℃，1H
特一級
61
30。0
0。5
0。28
0。10
0。5
0。04
0。5
特二級
60
30。0
0。5
0。30
0。13
0。8
0。04
1。0
一級
58
28。2
3。0
0。30
0。13
1。1
0。04
6。0
二級
57
28。0
3。5
0。35
0。15
1。2
0。04
7。0
注1：表中化學成份含量以自然基計算。
注2：數值修約規則按GB/T1250-1989第5。2條規定，修約數位與表中所列極限數位一致。
1。3冰晶石化學成份 執行標準 GB/T4291-1999 表3
等級
化學成分%
不小於
雜質，不大於
F
Al
Na
Si02
Fe2O3
SO-24
CaO
P2O5
H20
550℃，30min
特一級
53
13
32
0。25
0。05
0。7
0。10
0。02
0。4
2。5
一級
53
13
32
0。36
0。08
1。2
0。15
0。03
0。5
3。0
二級
53
13
32
0。40
0。10
1。3
0。20
0。03
0。8
3。0
注1：表中化學成份含量按按去除附著水後的幹基計算（灼減除外）。
注2：數值修約規則按GB/T1250-1989第5。2條規定，修約數位與表中所列極限數位一致。
注3：產品中氟化鈉與氟化鋁的摩爾比一般在1。8-2。9之間，需方另有特殊要求時，應在合同中註明。
注4：需方要求灼減小於2。5%的冰晶石時，應在合同中註明。
1。4 氟化鎂的化學成分 執行標準 湘Q/YB 913-84 表4
等級
化學成分， %
F
Mg
SiO2
Fe2O3
SO42-
H2O
合格品
≥45
≥28
≤0。9
≤0。8
≤1。3
≤1。0
1。5 預焙陽極炭塊理化效能指標 執行標準YS/T 285-1998 表5
牌號
灰分
%
電阻率
μΩ。m
熱膨脹率
CO2反應性
mg/（cm2。h）
耐壓強度
MPa
體積密度
g/cm3
真密度
g/cm3
不大於
不小於
TY-1
0。50
55
0。45
45
32
1。50
2。00
TY-2
0。80
60
0。50
50
30
1。50
2。00
TY-3
1。00
65
0。55
55
29
1。48
2。00
注1：CO2反應性作為參考指標。
注2：抗折強度由供需雙方協商。
注3：對於有殘極返回生產的產品灰份要求，由供需雙方協商。
注4：表中資料按GB/T8170處理。
1。 6重熔用鋁錠的化學成分 執行標準GB/T1196-2002 表6
牌號
化學成分（質量分數）%
Al不小於
雜質，不大於
Fe
Si
Cu
Ga
Mg
Zn
其他每種
總和
Al99。90
99。90
0。07
0。05
0。005
0。020
0。01
0。025
0。010
0。10
Al99。85
99。85
0。12
0。08
0。005
0。030
0。02
0。030
0。015
0。15
Al99。70A
99。70
0。20
0。10
0。01
0。03
0。02
0。03
0。03
0。30
Al99。70
99。70
0。20
0。12
0。01
0。03
0。03
0。03
0。03
0。30
Al99。60
99。60
0。25
0。16
0。01
0。03
0。03
0。03
0。03
0。40
Al99。50
99。50
0。30
0。22
0。02
0。03
0。05
0。05
0。03
0。50
Al99。00
99。00
0。50
0。42
0。02
0。05
0。05
0。05
0。05
1。00
注1：鋁質量分數為100%與質量分數等於或大於0。010%的所有雜質總和的差值。
注2：表中未規定的其他雜質元素，如Mn、Ti、V，供方可不做常規分析，但應定期分析，每年至少兩次。
注3：用於食品、衛生工業用的重熔用鋁錠，其雜質Pb、As、Cd的質量分數均不大於0。01%。
注4：對於表中未規定的其他雜質元素含量，如需方有特殊要求時，可由供需雙方另行協議。
注5：分析數值的判定採用修約比較法，數值修約規則按GB/T8170的有關規定進行，修約數位與表中所列極限值數位一致。
若鋁錠中雜質Zn質量分數不小於0。010%時，供方應將其作為常規分析元素，並納入雜質總和；若鋁錠中雜質Zn質量分數小於0。010%時，供方可不作常規分析，但應每季度分析一次，監控其含量。
1。7電工圓鋁杆的電效能
執行標準GB3954-83 表7
型號
抗拉強度N/mm2
斷裂伸長率%不小於
電阻率Ω。mm2/m（20℃）不大於
L
60~80
25
0。02755
L2
80~110
14
0。02785
L4
95~130
12
0。02801
L6
115~147
8
0。02801
注：1 N/mm2=1mpa=0。102kgf/ mm2。
2工藝技術引數
2。1 電解槽技術引數
2。1。1 電解槽結構引數：
電流強度： 200KA；
母線進電方式：大面四點；
陽極碳塊尺寸：1500×660×550mm；
陽極組數：28組；
陽極底掌面積：27。72㎡；
陽極電流密度：0。722A/cm2；
陽極鋼爪數：4個；
槽殼外形尺寸：11594×4738×1796mm；
槽膛尺寸：10600×3780×470mm；
大面寬度：300mm；
小面寬度：420mm；
陽極中縫：180mm；
陽極間縫：40mm；
電解槽下料點：4點；
陰極碳塊尺寸：3250×515×450mm；
陰極碳塊組數：18組；
陰極鋼棒尺寸：65 ×180×1985mm；
側部碳塊厚度：125mm；
槽殼結構：船形搖籃槽殼，17只搖籃架，槽殼總重26。125t；
電解槽集氣效率：98 %。
2。1。2 陽極升降裝置
陽極升降裝置為螺旋起重器；
陽極升降速度99。3mm/min；
陽極升降有效行程270mm，上讀數50mm ，下讀數320mm，總起重量50t 。
2。1。3 打殼下料裝置
2。1。3。1 打殼機構適用壓縮空氣氣壓大於0。55Mpa，氣缸工作溫度80~90℃，打殼機構打擊速度0~85cm/s，行程550mm；
2。1。3。2 下料方式：1。8升定容下料器四點交叉下料，3。6kg/次。
2。2 正常生產技術引數：
系列電流強度：200KA±52KA；
電解槽工作電壓：4。12~4。18v；
電解溫度：930~960℃；
電解質水平：20~22cm；
鋁水平：18~22cm；
效應係數：小於0。3 次/臺。日；
電解質成份： 分子比 2。1~2。4
氧化鋁濃度 1。5~3。5%
氟化鈣 4~6%
氟化鎂 1。5~5%
陰極（爐底）壓降：<380mv；
極距：4~5cm
3 正常生產管理
3。1 加料管理
200KA大型中間下料預焙槽採用的加料制度由槽控機按設計程式自動進行。
正常加工：電解槽正常加工由槽控機根據氧化鋁濃度控制下料間隔和加料量，當電流200KA，電流效率為93%，理論加料間隔為107秒，每次下料量為3。6公斤。但在實際生產中因裝置等外部因素往往需人工對加料間隔進行調整以滿足生產需要，在下列情況下需調整下料間隔：
a） 由於非裝置因素缺料，電流超過200KA效應頻發或早發時，需縮小下料間隔，每次縮短2-10秒；
b） 由於物料過剩，電流低於200KA效應不發或遲發時，需延長加料間隔，每次延長2-20秒；
c） 電解槽處於非正常生產狀態下（病態，壓負荷等）需延長加料間隔，非正常因素消失後，需適時縮短加料間隔。
3。2 槽電壓管理
3。2。1 在電流恆定的條件下，正常生產的電解槽，電壓管理主要是指隨槽狀態變化的陰極壓降、電解質壓降和效應分攤壓降的管理。電解槽自控系統其實質是根據電解質中氧化鋁濃度的變化使槽電壓維持在設定的範圍內。
3。2。2 設定電壓在下列情況下需適當上調：
a） 槽子熱量不足，效應多發或早發；
b） 電解質水平連續下降，需投入大量冰晶石提高電解質水平補充熱量時；
c） 爐底出現沉澱結殼時；
d） 陽極無問題出現電壓擺動時；
e） 鋁水高度超過基準值1cm以上；
f） 因特殊情況在8小時內更換兩塊陽極時；
g） 供電故障，在供電恢復正常以後；
h） 病槽期。
3。2。3 在以下情況下需降低設定電壓：
a） 槽子熱量過剩，效應遲發時；
b） 電解質水平連續在基準值之上時；
c） 投入的物料已熔化，無須再補充熱量時；
d） 電壓擺動消失後；
e） 爐底沉澱，結殼消失後；
f） 病槽好轉後。
3。2。4 設定電壓更改的標準幅度：
4。30V以上時 每次±0。05V
4。20-4。30V時 每次±0。03V
4。20V以下時 每次±0。02V
特殊情況，根據現場實際實施調整。
3。3 電解質成分管理
電解質成分在正常生產過程中，不斷髮生變化。最顯著的是分子比升高。所以要根據電解質成分分析報告按照規定的保持範圍，視槽而異及時調整。
3。3。1當分子比高於規定範圍時，應向槽內新增氟化鋁，新增原則及新增方法：
a） 透過氟化鋁料箱由槽控機控制新增；
b） 可與冰晶石混合使用，以減少飛揚和揮發損失；
c） 在角部撈碳渣後可以與其它氟化鹽混合新增；
d） 換極時加在陽極間縫中，並立即用碎料封住；
e） 新增氟化鈣或氟化鎂時，在扎大面時新增，不得加到陽極附近，要沿爐幫均勻新增，要勤加少加。
3。4 兩個水平及出鋁量管理
3。4。1鋁水平控制標準：18-22cm，保持穩定和合乎要求的鋁水高度是鋁水平管理的重點。
電解質水平控制標準：20-22cm。低於20cm需補充冰晶石，以確保氧化鋁在沉降過程中充分溶解。高於22cm需及時取出，避免化爪、涮爪。
3。4。2一般情況下采取一點測定法作為取得兩個水平資料的主要測量方法，三點及多點測定法在特殊情況下采用。
3。4。3 鋁水平管理主要透過調整出鋁量來實現。出鋁量應遵循如下原則：
a） 接近實際電流效率，即產出多少就取出多少；
b） 母鋁量必須滿足槽子熱設計和磁場設計要求；
c） 正常情況下，日出鋁量之間的差別儘可能小，除特殊情況外，最大吸出量不超過1550kg/d；
d） 必要時採取少量多次出鋁，以充分發揮對失調的槽膛和技術條件的調整作用。
3。5 極上保溫料管理
3。5。1 極上氧化鋁厚度是影響槽子熱平衡的一個因素，是調節槽子散熱的條件之一，當鋁液高度不宜變動或變動後就偏離基準時，則可增減極上氧化鋁厚度來實現對電解槽的散熱調節。
3。5。2 極上氧化鋁的厚度標準為16-18cm。
3。6 效應管理
3。6。1 效應控制標準：效應係數小於0。3次/臺。日，效應時間3~5分鐘，效應電壓25~35伏。
3。6。2單槽效應係數：如果氧化鋁的投入量偏差小，電解槽執行良好時效應間隔可適當延長。
3。6。3效應持續時間的長短需要依靠正確的熄滅效應操作方法。
3。7 原鋁質量管理
3。7。1 使用符合國家標準或行業標準的原材料。
3。7。2 嚴格操作管理，避免鐵、矽等雜物由於操作失誤而進入槽內。
a） 在陽極更換時，處理電解槽異常情況時鐵工具不得在電解質熔液中浸泡過久；
b） 提高換極質量，掌握技術條件，避免化爪，涮爪，脫極；
c） 認真檢查裝置，維護裝置，防止打擊頭脫落進入電解質中等情況發生。
4 換極作業規程
換極過程中的電解質暴露時間不得超過10分鐘，且必須按如下程式進行操作：
4。1確認槽號、極號：從陽極更換週期表中查出將要換極的槽號及相應極號，記錄在作業日記中。
4。2配塊：把破碎好的φ6cm以下的電解質塊運到將要換極扎邊的槽旁邊，視情況堆在大面或小面。
4。3 準備好操作工具，用拋光機打磨好新極鋁導杆工作面。
4。4揭開槽罩：在要更換陽極處，以前四天極為準，往將換極揭開四塊槽罩。當相鄰兩槽都有陽極更換時，可同時開啟兩臺槽的槽罩，便於提高工作進度。
4。5扒料：扒乾淨極上的氧化鋁浮料和邊部可扒出的電解質塊，呈扇形狀扒出。儘量減少拔極時落入槽內的氧化鋁和電解質塊。
4。6聯機：按槽控機上的更換陽極鍵，與計算機取得聯絡，表明該槽有換極作業，讓槽控箱啟用更換陽極控制程式。
4。7開口：開啟邊部結殼，但靠前四天極一側不需開口。開口打殼時要小心，不準打在陽極碳塊上。
4。8拔出殘極：用天車吊具吊住殘極，沿陽極大母線下沿與陽極導杆接觸處劃線，用板手鬆開卡具。在電解工的指揮配合下，緩慢拔出殘極。在拔出過程中，電解工發現有結殼塊要掉入槽內，可指揮暫停提升，用工具把結殼塊勾出來後再繼續拔出殘極。殘極拔出後，需清理乾淨大母線工作面灰塵並檢查是否粗糙。
4。9兜尺畫線：拔出殘極後，讓電解工依殘極上的定位線用兜尺標好，同時檢查殘極是否有異常，如化爪、裂紋、掉角、長包等。有異常的，在作業日記上記錄清楚。
4。10勾塊：在拔出殘極過程中，必定有部分電解質塊（結殼塊）落入槽內，必須用大鉤等操爐工具把落入的塊勾出來，同時摸清爐底情況，是否有沉澱、結殼塊、陰極破損等，有異常要記錄清楚。檢查鄰近殘極的情況，是否有裂紋、化爪、長包等，有異常要記錄清楚。
4。11新極定位：天車工把拔出的殘極放在殘極托架上後，吊回一塊新極，讓電解工把兜尺上的定位線下移2-4cm後轉移到新極上，保證新極裝上以後較原殘極高2-4cm，在此過程，注意檢查陽極組質量是否合格，不合格的不能用。
4。12設定新極：天車工把新極吊到所換極處，電解工指揮確定陽極安裝位置，使定位線與陽極母線下端沿平齊，旋緊卡具，保證陽極導杆緊貼陽極母線不下滑。
4。13扎邊、收邊：天車工下降打擊頭，扎大面。在扎邊過程中，電解工要用鐵鍬往所扎的地方加塊，往返扎邊，扎三塊半低鄰極，扎完邊後，電解工繼續加塊，收齊槽沿的電解質塊，呈斜坡狀，防止出現滑料現象。扎邊、收邊後，槽沿板內沿要露出，陽極中縫、間縫要堵實，保護陽極不受氧化。
4。14新增保溫料：天車工下降下料管，在電解工指揮下，在新極和前四天極間加上保溫料，保溫料厚度約為16-18cm，基本平齊陽極鋼爪窗孔的頂端。
4。15蓋上槽罩，清掃工作場地。
4。16脫落極處理：在巡視或換極過程中發現有陽極脫落，必須及時處理，基本作業過程雷同於正常換極作業，不同之處是由於脫落極碳塊不能拔出，對於大的脫落塊必須藉助碳塊夾鉗吊出來，小的脫落塊用釺子、大鉤等工具撈出即可，槽內的碳渣和塊必須撈乾淨，檢查更換陽極週期表，確定裝上高殘極或新極，因為脫落極無法用兜尺畫線，在裝新極時，根據鄰極底掌來確定其安裝高度。
4。17遇特殊情況需要換極時只能用使用過的殘極或從鄰近槽拔來的熱殘極，同時調整相應的換極順序。
4。18 新極16小時電流測量結果應在規定範圍內，不在要求範圍內的應適當調整。
4。19 陽極換極週期26天，按以下順序進行：
第幾日
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
極 號
A1
B12
A9
B5
A2
B13
A10
B6
A3
B14
A11
B7
A4
B8
第幾日
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
極 號
A12
B1
A5
B9
A13
B2
A6
B10
A14
B3
A7
B11
A8
B4
注：根據陽極使用情況，陽極換極週期可延長至27天或28天。
5 出鋁作業規程
5。1真空抬包技術引數：
a） 最大容量：3。5噸；
b） 使用氣壓： 0。6 MPa；
c） 真空度：-0。06 MPa；
d） 吸鋁能力： 0。4 t/min；
e） 倒空時手輪轉數：20轉。
5。2作業前準備工作：
5。2。1 新真空包要烘乾，加熱到150℃以上，時間不少於36小時，以充分除去水份。
5。2。2 在出鋁前必須認真檢查真空包是否密閉，吸出管是否暢通，風壓是否達到吸鋁要求，風管是否跑氣，螺絲是否鬆動，抬包倒順開關是否完好、靈活、安全可靠，包卡是否完好，若發現隱患應及時處理。
5。3 出鋁過程：
5。3。1 出鋁工根據任務單確認槽號及順序，並儲存好任務單。
5。3。2 出鋁前按槽控機出鋁鍵。
5。3。3 將出鋁風管與廠房壓縮空氣管閥門接上。
5。3。4 操作出鋁打殼手柄，打好出鋁口後，打開出鋁端槽罩。
5。3。5 撈淨出鋁口附近的電解質塊、碳渣及底部沉澱。
5。3。6 指揮天車調整包體位置，下放真空包到合適位位置，不能太深或太淺，做到不堵管，不抽電解質，同時調整吸管方向，使其順利進入出鋁口，插入鋁液中間。
5。3。7 將壓縮空氣閥門開啟，即開始出鋁。
5。3。8 在吸出過程中，必須從觀察口觀察，以防吸出電解質，若有電解質吸出應立即停止出鋁，將電解質倒回電解槽，帶電解質量每槽應小於5Kg。同時密切觀察槽電壓變化情況，及時下降陽極，槽電壓不得超過5。5V，防止來效應。 5。3。9 在吸出過程中，如發生效應，應立即停止出鋁，效應熄回後再出鋁。
5。3。10 應認真監視電子秤接收器，當達到出鋁任務時應立即關風，出鋁偏差為+50Kg，-30Kg。
5。3。11 鋁液吸出不能過滿，距離觀察口5cm以上。
5。3。12 在出鋁過程中，因出鋁管堵塞而無法出鋁時，應及時處理。
5。3。13在出鋁過程中，如相關裝置發生故障時應立即停止出鋁，當裝置修復後再出鋁。
5。3。14在出鋁過程中應杜絕真空包與電解廠房內其它裝置發生碰撞。
5。3。15當吊起真空包時，必須打好包卡，以防包體發生傾斜，鋁液濺出發生事故。
5。3。16 每出完一臺槽子應清理出鋁洞口，打掃衛生，蓋上槽罩。
5。3。17在出第二臺槽過程中，吸出工要注意看觀察口，避免真空包容量不夠，鋁液衝出。
5。4 結尾工作：
5。4。1 出鋁結束後，指揮天車將真空包放置指定位置。
5。4。2 取下電子秤電池放入指定位置。
5。4。3 需清理的真空包，應立即交付清包工清理。
5。4。4 將每包的出鋁量送微機站，輸入計算機。
5。4。5 電解工在出鋁後及時調整槽電壓。
6 抬母線作業規程：
6。1。 查母線週期，依據迴轉計讀數（凡迴轉計讀數在320以上者均需安排作業；迴轉計不工作時，應對需作業槽提前測量），確認需抬母線的槽號。
6。2。 準備所需的裝置及工具：多功能天車、母線提升框架、不鏽鋼呆板手、高壓風管（帶快速接頭）、粉筆、效應棒、抬母線記錄本等。
6。3。 作業前準備工作：
6。3。1 聯絡排程確保供風氣壓；
6。3。2 聯絡天車工，執行班長確保抬母線時該槽無其他作業，為確保抬母線時不來效應，對作業槽工作前5 分鐘先進行效應加料處理。
6。3。3 聯絡微機站，通知作業槽號。
6。3。4 檢查天車2-8T電葫蘆是否正常，之後連線車間壓縮空氣氣源，對母線提升機進行試驗：
6。3。5 檢查氣路是否漏氣及壓力大小；各個氣缸工作是否正常；操作盒有無異常；提升機的兩個吊環是否牢固等，確定母線提升機執行正常。
6。3。6 檢查並確保需抬母線槽陽極提升機構正常，抬母線槽無其他電解作業、測量作業、維修作業等作業。
6。4。 天車工在母線技測工的配合下，確認母線提升機的兩個吊環掛牢後，緩慢吊起母線提升框架。保持框架兩端水平，上升到上限位後，方可執行天車到需抬母線的電解槽上方。嚴防撞壞槽上部結構及抬母線框架。
6。5 連線車間氣源，確認連線牢固、壓力正常後，指揮母線提升框架緩緩下落。
6。6 母線提升框架下落時，A、B面應各派專人負責檢查母線框架下落情況，如發現向一端（面）傾斜或卡提升機支腿等情況，立即通知天車工停止工作，待檢查修復正常後緩緩下落。
6。7 當母線提升框架下落到位，指揮人員確認無異常後，指揮接好風管，操作人員沿陽極大母線下沿在所有導杆上畫線。指揮員先開啟抱緊開關，後開啟夾緊開關。
6。8 班長觀察效應間隔時間，將槽控機置於半自動狀態。
6。9 指揮員打好出鋁口，在槽旁放2根效應棒。
6。10指揮員操作操縱盒，待吹灰、抱緊完畢，班長通知A 、B面操作人員分別鬆開陽極卡具，使卡具能夠晃動，松卡具要在A﹑B面對角同時操作，避免提升機構偏斜。
6。11 指揮員經檢查確認28個卡具全部鬆開，陽極導杆位置正常後，班長方可把槽控機打至手動位置，按“陽極升”鍵，進行提升母線操作。
6。12 操作提升機，在大母線提升過程中，A、B面操作人員觀察陽極導杆、陽極卡具、大母線移動，框架等情況是否正常。如有異常，立即通知指揮員、班長，停止提升，防止意外。
6。13 操作提升機，在大母線提升過程中，班長應觀察槽電壓，如果槽電壓不斷升高1。5V以上，須處理後方可繼續操作。
6。14 當母線上升到要求位置時（或迴轉計讀數50）， 班長停止提升機操作，通知A、B面操作人員用氣動扳手將陽極卡具快速擰緊，並沿大母線下沿在陽極導杆上畫線。整個抬母線時間應儘量縮短。
6。15 指揮員在A、B面操作人員緊卡具完後複檢一遍，確認28個卡具擰緊，線上畫完後，方可操作控制盒，先開啟夾緊開關，後開啟抱緊開關。
6。16 指揮員指揮天車將兩個吊勾同時平穩提升，將母線框架吊離槽上部，升到規定的位置後，取下風管與車間內氣源連線的接頭，指揮天車離開該槽。
6。17 班長把槽控機恢復自動，所有抬母線工作完畢後通知計算機。
6。18 出現下列情況之一應停止抬母線作業。
a） 效應等待時；
b） 出鋁、更換陽極、邊部加工作業時；
c） 突然發生效應時；
d） 廠房壓縮空氣壓力不足或停止供氣時；
e） 天車吊勾有故障時；
f） 陽極母線提升框架有缺陷未修時；
g） 槽電壓上升到5。5V時；
h） 導杆與母線嚴重打火花時。
6。19 抬母線過程中異常事故處理
6。19。1 抬母線過程中陽極導杆與大母線打火
a） 原因：
1） 陽極導杆與陽極大母線接觸面粗糙，中間有雜物使其接觸不充分，陽極大母線移動時產生打火現象。
2） 陽極母線提升框架的頂部抱緊氣缸不工作或突然停止供氣，致使陽極導杆與陽極大母線接觸不充分發生打火事故。
3） 突發陽極效應。
b） 處理：
1） 陽極導杆與陽極大母線接觸粗糙打火時停止作業，用磨光機將陽極導杆與大母線接觸面打磨光滑，若陽極導杆與大母線中間有雜質時停止作業，鬆開卡具，清乾淨中間雜物。
2） 作業時母線提升框架出現故障停止抬母線作業，先檢查氣路是否漏氣，氣缸行程是否正常，缸位是否偏移，固定鋼銷是否脫落等。故障排除後對框架進行工作試驗。一切正常再進行陽極提升作業。
3） 抬母線須避開效應等待期，若作業時突發效應，指揮員應立即指揮操作人員擰緊小盒卡具，停止提升陽極，並在出鋁中插入準備好的效應棒，遇到難滅效應且打火嚴重時，應立即通知排程聯絡動力系列停電，小盒卡具擰緊並畫線後由天車提起框架，等該槽處理正常後再進行作業。
6。19。2 抬母線框架與陽極導杆一起被帶起。
a） 原因：框架卡具卡緊陽極導杆後，部分螺絲未完全鬆開，作業時陽極上升帶動框架同時上升，槽電壓不正常的升高。
b） 處理：作業時發現上述問題若超過兩塊陽極，電壓超過5。5V即停止母線上升，操作員擰緊小盒卡具，移開框架。通知執行班長，對提起的陽極進行適當調整，重新抬母線。
6。19。3 陽極下滑
a） 原因：作業後部分陽極下滑，可能是抬中下滑或抬後下滑。抬中下滑是框架卡具沒卡緊，抬後下滑是小盒卡具未擰緊。
b） 處理：通知電解班長調整下滑陽極，提升陽極到畫線位置。
7 熄效應作業規程
7。1效應發生的確定：效應已發生，控制系統中的自動語音報警功能啟動，同時該槽的效應指示燈也會亮，依此確認效應發生的槽號。
7。2確認效應情況：走到槽控箱前，觀察效應電壓是否正常，適當升降陽極，將效應電壓保持在25-35V之間。
7。3打開出鋁端的端蓋，操作出鋁打擊手柄，打開出鋁口，便於插入效應棒。
7。4效應處理：自動狀態下，槽控箱會啟用效應處理程式，發出效應加工，如槽控機未進行自動效應加料，可將槽控機處於半自動狀態，按效應處理鍵，這時，四個打擊頭同時動作，四個定容下料器同時下料，此時若有故障，如不動作或不下料，熄滅效應後，要及時與維修人員聯絡處理。
7。5熄滅效應：效應加工１－２分鐘後，手持效應棒，從出鋁口把效應棒插到陽極底掌下面。
7。6 效應時間應控制在3-6分鐘。
7。7效應熄滅後，電解工必須用漏勺將碳渣撈乾淨，放在碳渣箱內，對四周有火眼的地方要及時扎，過空處要及時處理，然後蓋好端蓋。
7。8效應時電壓擺：效應發生時如槽電壓擺得厲害，必須等其電壓趨向平穩後，才能插入效應棒將其熄滅，否則可能造成難滅效應，並把這情況記錄在作業本上。
7。9效應後電壓擺：有些效應熄滅後出現電壓擺，這時可適當抬高電壓，待穩定下來後，再逐步降到設定電壓值。
8 扎邊部作業規程
8。1 按照車間的計劃進行電解槽扎邊作業。
8。2 確定要扎大面的槽號側別。
8。3 開啟槽罩板，按槽控機上“邊加工”按鈕通知微機站。
8。4 在要進行扎邊部的槽，配上適量的電解質塊。
8。5多功能天車將加工面上的氧化鋁結殼打成碎塊打入爐幫空的地方，從出鋁端往煙道端打，並要打到邊拐過半個小面。電解工把殘極上的氧化鋁塊補充在大面比較空的地方，用鐵鍬整理大面上的料塊。然後再從煙道端往出鋁端再打一遍。扎邊時要保證不要扎到陽極碳塊、側部碳塊及槽沿板上，並防止電解質塊進入到陽極底掌下，而引起陽極長包或電壓擺。
8。6 紮實後， 再加些塊，收整好邊部。
8。7 邊部加保溫料，天車退出。
8。8 蓋上槽罩板，清掃衛生。
8。9調整槽電壓保持正常值。
8。10做好記錄。
9 測量作業規程
9。1 一點測量作業
9。1。1準備好所需的工具，（135度測量延伸棒，水平儀， 鋼尺，兩水平記錄本）。
9。1。2把槽端罩板中的任一塊往旁邊移出50cm左右的寬度便於測量棒順利伸入槽裡。
9。1。3 操作出鋁打擊手柄，打好出鋁口，露出電解質。
9。1。4 把135度測量棒從出鋁口插入槽內，直到爐底，把水平儀放在測量棒水平端，保證測量棒水平端處於水平狀態。
9。1。5靜置8-10秒鐘左右，取出測量棒，在地坪上放正，保證測棒水平端處於水平狀態。
9。1。6測兩水平：由於電解質和鋁水物理效能上的差異，在測量棒上的粘附層會有明顯的分界線，依據該分界線，垂直放置鋼尺，測出鋁液高度和電解質高度，以0。5cm為單位讀取。
9。1。7把測量資料及時記錄於記錄本上。
9。1。8拍打出測量棒上的粘附層，進行下一臺槽的測量。
9。1。9把端罩板合好 。
9。1。10 全部測完後，工具定置堆放。
9。2 陽極電流分佈測量
9。2。1 測量工具：檢查測量工具的完好性與否，發現問題及時修復。數字萬用表、陽極電流分佈測量叉、記錄本。
9。2。2 新極16小時後，異常槽和陽極病變槽應測量全極電流分佈。
9。2。3 測量方法：
測量叉正極朝上，正負極與鋁導杆完全接觸，讀取測量叉兩棒之間鋁導杆上電壓降，以0。1mv為單位讀取並記錄。
9。2。4 以下情況應停止測量：
a） 測量槽發生陽極效應時；
b） 對地電壓異常時；
c） 降電流時；
d） 出鋁、換陽極、抬母線作業時。
9。2。5 如測出的陽極電流分佈值異常時應複測。
9。3 殘極形狀測量：
9。3。1 測量工具：測量前檢查工具的完好性，發現問題及時修復。
9。3。2 測量範圍：殘極長、寬、高，鋼樑到殘極表面的距離。
a） 長度測量：
用直角刻度尺鉤住殘極的長側，尺下表面順長度方向緊帖陽極表面，以1cm為單位讀取並記錄。
b） 寬度測量：
用直角刻度尺鉤住殘極的短側，尺下表面順長度方向緊帖陽極表面，以1cm為單位讀取並記錄。
c） 高度測量：
把直尺的一端緊貼殘表面並觸及鋼爪，將水平器放在直尺表面並保持水平，使刻度尺與直尺相互垂直，以1cm為單位讀數到交點處並記錄資料。
d） 鋼樑到陽極表面距離測量：
用直尺沿鋼樑垂直表面緊貼，下端位於殘極表面，以1cm為單位讀數，並記錄。
9。4 陰極電流分佈測量：
9。4。1 測量工具：測量銅棒2根、數字萬用表、導線10米、記錄本
9。4。2 測量部位：將正極前端與陰極棒和陰極軟母線焊接處緊密接觸，負極與陰極母線和軟母線焊接處緊密接觸，以0。1mv為單位讀取並記錄。測量時注意測量棒應避免與槽殼蓋板等鐵器接觸。
9。4。3 下列情況應停止測量：
a） 測量槽發生效應時；
b） 對地電壓異常時；
c） 降電流時；
d） 進行其他作業時。
9。5 電解質溫度測量：
9。5。1測量工具：測量前檢查工具的完好性，發現問題及時修復。鎳鉻鎳矽熱電偶、數字溫度計﹑補償導線、記錄本。
9。5。2 測量部位：出鋁口測量
9。5。3 測量注意：熱電偶伸入電解質中時不得靠近陽極，不得伸入鋁液內。溫度過高或過低應在兩天後重測。以1℃為單位讀取並記錄。
9。5。4 出現下列情況時停止測量，等恢復正常後再測
a） 停電、降電流時；
b） 發生效應前1小時、發生後2小時；
c） 換極、出鋁作業時；
d） 發生效應時。
9。6 爐底隆起測量：
9。6。1 測量工具：測量前檢查工具的完好性，發現問題及時修復。
9。6。2 測量部位：爐底隆起部位。
9。6。3 測量記錄：放於槽內，記錄槽沿板到測量棒的距離。放於地面，以1cm為單位讀取並記錄地面到測量棒的距離。
9。7 槽幫形狀測量：
9。7。1 測量工具：測量前檢查工具的完好性，發現問題時修復。
9。7。2 測量部位：每槽選擇有代表性的6點。
9。7。3 測量範圍：
9。8 槽幫厚度測量：
9。8。1用槽幫厚度測量棒鉤住槽幫最薄處，將水平器放置在測量棒的水平端並保持水平。
9。8。2用直尺垂直放置在槽沿板上並緊靠槽上口外壁。
9。8。3在直尺與測量棒交叉處以1cm為單位讀取測量棒上讀數和直尺上讀數，並記錄。
9。9 伸腿中部高度測量：
9。9。1將直尺緊靠槽殼外壁垂直立於槽沿板上。
9。9。2將伸腿高度測量棒伸入洞內，並向槽內延伸到距槽殼30cm處，並與直尺垂直相交，水平器放在測量棒水平端並使之水平。
9。9。3以1cm為單位從相交讀取測量棒上讀數和直尺讀數，並記錄。
9。10爐底電壓降測量：
9。10。1 測量工具：測量前檢查工具的完好性，發現問題及時修復。
數字萬用表、銅測量棒1根、爐底測量釺、10m補償導線、記錄本。
9。10。2 測量部位：A、B面選擇具有代表性的地方，至少6點。
9。10。3 測量方法：正極測量棒從爐面插入爐底，使棒基本上成45度斜角，並與爐底良好接觸，負極棒與正極相對應的陰極棒端頭相接觸。
9。10。4 下列情況停止測量：
a） 測量槽發生陽極效應；
b） 對地電壓異常；
c） 降電流時，或電流變動幅度、範圍較大時。
9。10。5 測量值如比上一輪的值相差50mv以上時應重新測量。
9。11 散熱孔溫度測量
9。11。1 測量工具：0~500℃紅外輻射測溫儀
9。11。2 測量物件：當班生產的所有電解槽，每班測量一次或一次以上。
9。11。3 作業程式：
9。11。3。1 測量人員手持測溫儀離測量部位40~50cm（離槽沿板外側8-18cm），按下開啟按鈕。
9。11。3。2 手晃動測溫儀，使紅色指示點在散熱孔內內部遊走，同時觀察顯示溫度變化，以溫度最高點作為散熱孔溫度值。
9。11。3。3 鬆開開啟按鈕，到下個散熱孔部位測量。
9。11。4 當散熱孔溫度A、B面大於380℃，出鋁煙道端頭大於350℃時必須採取降溫措施，一般採用風冷方式，並按要求記錄，通知分管該槽責任人員及班長。
9。11。5 有下列情形之一須重點監測：
9。11。5。1 散熱孔溫度大面高於350℃
9。11。5。2 端頭溫度高於330℃
9。11。5。3 長效應槽
9。11。5。4 波動槽
9。11。6 在測溫過程中注意保護好測溫工具，不得將測溫工具探入散熱孔內部測量，所有槽測溫完畢無異常後將測溫工具放入盒內。
9。11。7 交接班時，交班人員需對重點監測槽，風冷槽，測溫記錄進行交接，並在交接班人員驗收測溫工具完好後方可下班，如發現測溫儀器故障，在排除電池原因後，需立即向車間報告並說明情況，車間需立即向厂部專職計質量員彙報。
10 取樣規程
10。 1 電解質取樣規程
10。1。1 取樣前打取樣口時應注意不能讓過多氧化鋁落入樣口。
10。1。2 取樣時要避開炭渣，並防止氧化鋁進入取樣勺。
10。1。3 試料模應注滿電解質，並自然冷卻，不能冷卻過快。
10。1。4 收集試樣要準確，不能弄錯槽號。
10。1。5 下列情況需重取：
a） 含氧化鋁太多；
b） 含較多炭渣；
c） 含金屬鋁；
d） 中空；
e） 試樣太少。
10。1。6 取樣工具：試樣勺、試樣模、試樣盒等。
10。2 鋁液取樣規程
10。2。1 取樣前打殼時注意不能讓過多氧化鋁落入槽內。
10。2。2 取樣時要避開炭渣及氧化鋁。
10。2。3 試料模應注滿原鋁，並自然冷卻，不能冷卻過快。
10。2。4 收集試樣要準確，避免弄錯槽號。
10。2。5 取樣時注意事項：
a） 每個試樣勺取2~3個試樣後須更換試樣勺取樣，以免試樣勺熔化使試樣內鐵含量升高；
b） 試樣應有一定的體積，表面光滑。
10。2。6 取樣工具：試樣勺、試樣模、試樣盒等。
三 鋁錠鑄造工藝技術規程
1鋁錠鑄造工藝流程
電解鋁液 → 稱量 配料 → 25t混合爐→精 煉 →扒 渣→ 覆 蓋→取樣化驗→靜 置→澆 鑄→撈 渣→打 印→檢 驗→鋁 錠 →堆 垛→打 包→檢斤、驗收、入庫
2 25噸混合爐作業規程
2。1技術引數：
a） 有效容量：25噸；
b） 額定溫度：900℃；
c） 工作溫度：720℃~750℃；
d） 額定功率：450KW；
e） 加熱區數：2區，每區225KW；
f） 加熱元件：矽碳棒：Φ60/40×2600×750，
數量：24支；
g） 爐膛尺寸：7600×2600×680mm。
2。2 作業規程
2。2。1做好生產前的準備工作，認真檢查混合爐供電系統、測溫系統、爐體、加熱器、出鋁口、倒鋁口、爐門等，發現問題及時報告處理。
2。2。2新砌爐膛須用柴火烘烤，待爐溫均勻，水汽全部蒸發完後（時間約為24~48小時），開始用一組電源送電烘爐，兩晝夜後方可用二組電源通電給爐膛升溫。
烘爐升溫制度如下：
序號
t始~t終
升溫速度（度/小時）
時間（小時）
備註
1
室溫~150
階梯升溫50℃為一個臺階，每個臺階保溫時間按區段均分。
26
開爐門
2
150
120
開爐門
3
150~300
30
開爐門
4
300
72
開爐門
5
300~450
30
開爐門
6
450
120
開爐門
7
450~600
20
關爐門
8
600
72
關爐門
9
600~750
20
關爐門
10
750
60
關爐門
11
750~850
20
關爐門
12
850
34
關爐門
烘爐總時間
624小時，合計26天
注：
（1）嚴格遵守烘爐曲線圖及升溫速率進行烘爐。
（2）如果烘爐在４５０度左右出現水珠（汗珠）時可適當延長該溫度段烘爐時間。
（3）烘乾後熔池部分出現裂縫，應用高鋁泥漿填塞。
2。2。3正常操作及時檢查升溫與配電屏等工作質量，爐溫宜保持在690~710℃。
2。2。4向爐內注鋁時，應先切斷電源。注入爐內的每包鋁液要準確記錄及稱量。
2。2。5精煉與扒渣時，工具要乾燥，操作要小心，嚴防鋁液濺到矽碳棒上。精煉劑用量為0。2%~0。3%爐量，淨化時間10~15分鐘，然後在左右兩側爐門各取一試樣送化驗室受檢。
2。2。6在爐內操作，工具須充分乾燥。加回爐料時，要用工具慢慢推入，嚴禁扔拋。
2。2。7澆鑄時，嚴格控制好出鋁口流量，禁止溢（流）槽，跑模及堵塞。
2。2。8當班澆鑄完畢，應注意堵好出鋁口，關好爐門，爐溫控制不低於500℃，並清理好平臺及周圍場所。
2。2。9混合爐每天必須清爐，必要時可安排停爐清理。
2。2。10混合爐烘乾沒有使用或使用後又停爐，再次使用時按下列制度升溫後方可使用。
序號
t始~t終
升溫速度（度/小時）
時間（小時）
爐門狀態
1
室溫~150
階梯升溫50℃為一個臺階，每個臺階保溫時間按區段均分。
28
開
2
150~200
30
開
3
200~500
30
閉
4
500~600
7
閉
5
600~700
7
閉
6
700~800
19
閉
合計
121
烘爐總時間
160
3 76模水平鑄錠機作業規程
3。1技術性能：
a） 鑄模數量 ：76模；
b） 鋁錠重量 ：20kg±2kg；
c） 鑄錠執行速度：1。3米/分；
d） 鏈輪轉速：0。8轉/分；
e） 鑄造機仰角 ：2度；
f） 鑄造能力： 5塊/分
6噸/時；
g） 傳動：（1）電機Y132M1-6 N=4KW n=960轉/分，
（2）擺線減速器：XWE85-1/841 i=841；
h） 外型尺寸 ：10544ⅹ2240ⅹ1408；
i） 總重量： 12520kg。
3。2 澆鑄操作規程
3。2。1開機前應檢查鑄造機各部是否完整，軌道及鑄模是否有雜物、廢錠等卡住。
3。2。2冷模必須加熱到乾燥方可使用，確認鑄造潤滑傳動等正常，流槽及澆鑄工具預熱充分後，方可開爐眼澆鑄。
3。2。3錠模澆鑄運轉一週後方可放水冷卻，視鋁錠冷卻情況控制好水量。
3。2。4鋁液流應均勻穩定地落在模子中間，減少造渣。
3。2。5流量控制適宜，禁止溢模、欠模成廢品。
3。2。6及時撈去每塊鋁錠的表面渣子，使錠表面光潔呈銀白色，無較嚴重的飛邊、毛刺、氣孔、夾渣等。
3。2。7列印熔鍊批號必須清楚、完整。
3。2。8與堆垛機相互配合，防止各種機械事故。
3。2。9澆鑄完畢，關閉生產線所有電源、氣源、水源（包括迴圈水）。
3。3鋁錠質量檢驗標準
3。3。1鋁錠須經自檢，其各項指標須符合GB/T1196-2002標
準中第3、4、5各款項。
3。3。2 鋁錠標誌、包裝、運輸遵照GB/T 1196-2002標準中第6款執行。
4自動堆垛作業規程
4。1執行、控制部件的主要引數：
a） 每垛塊數 ：54塊；
b） 垛外型尺寸 ：810×810×950mm；
c） 每垛重量 ：1080kg（理論資料）；
d） 生產能力 ：6 t/h；
e） 外型尺寸： 6520×1500×3820mm；
f） 用水量： 2 t/t-Al；
g） 用風量：0。6m3/min；
h） 風壓：＞ 0。4MPa。
4。2 操作規程
4。2。1在電源、氣壓正常情況下，對該生產線中配電箱，控制箱先實行點動送電，同時給氣動系統送氣，並檢查潤滑與密封。
4。2。2閉合堆垛部分電源開關，可程式設計控制器投入工作，同時將堆垛部分調整為自動控制（自動/手動指示燈亮）。
4。2。3在各氣缸行程內無故障，動作順序無誤狀態下，對接錠箱放水，並聯絡好澆鑄人員，按澆鑄規程進行澆鑄、列印、水冷。
4。2。4準備好手工提錠鉤，糾正接錠入水的鋁錠位置，處理調整好接、拉、提、勾、翻、中各種機械手的故障（切記：勿用手來搬動被卡鋁錠以防燙傷，軋壞手腳）。
4。2。5鋁錠在勾錠過程中被卡時，必須立即停止鑄錠機執行，迅速處理好被卡鋁錠方可開動鑄錠機。
4。2。6待自動堆垛滿54塊後，按清零開關一次，機構自動調整到下一堆垛執行中。
4。2。7自動堆垛滿11層後，按移垛調整開關一次，將成垛鋁錠送至打包處。
4。2。8每爐澆鑄完畢，整理並另外堆放同批號未成堆鋁錠，打掃工作場地，檢查氣動部件，對各滾動、傳動部位加油潤滑（注：水箱內鋁錠的滑動軋道上不得加油潤滑）。
4。2。9每日工作完畢，按鑄錠操作規程打掃現場，整理工器具，關停電、氣、水源。
4。2。10每月對氣源三聯件進行放水排汙，每週新增潤滑油（32#機油或0#變壓器油），並調整好自動給油量，對系統各部件進行清掃擦洗。
5包裝作業規程
5。1 ZK-19/32A型組合式扎捆機主要技術性能
5。1。1使用主要引數：
a） 使用在小於4噸貨物的打捆包裝。
b） 鋼頻寬度32mm，厚度0。9mm，技術性能應符合GB4173-84標準中包裝用鋼帶的要求。鎖釦夾口承受拉力：32mm寬度鋼帶為大於1。3KN。
5。1。2扎捆機主要技術性能：
a） 氣源要求：0。6 MPa以上，排量為1 m3/min 以上；
b） 氣動馬達功率： 0。26KW；
c） 氣動馬達空氣消耗量：0。40 m3/min；
d） 捆帶執行速度：≥5。3 m/min；
e） 一次動作完成時間：≤15 sec 。
5。2操作規程
5。2。1氣源符合要求，扎捆機的配管符合技術要求
5。2。2 先把鋼帶穿進鎖釦裡，然後用鋼帶把鋁錠垛圍繞起來。
5。2。3把鋼帶頭再一次穿進鎖釦裡，並把鋼帶頭在鎖釦下面摺疊，摺疊長度為50~80mm。
5。2。4把扎捆機放在鋼帶上，用手拉緊鬆散的鋼帶，將鎖釦放在接近捆物的位置，上面的鋼帶穿進槽中進行捆紮。
5。2。5每堆鋁錠按“井”形捆綁，其要求符合GB/T1196-2002標準中第7。2款規定。
5。2。6 全部操作結束後，扎捆機手柄放回原位，清理工作場地。
四 鋁杆連鑄連軋工藝技術規程
1 φ9。5mm圓鋁杆連鑄連軋工藝流程
電解鋁液 →混合爐 →配 料→配 料→扒 渣→覆 蓋→取樣分析 →靜 置→
廢坯廢杆↑回爐料
∣連鑄機→液壓剪→連軋機→繞杆機 ∣→ 鋁 杆 →稱 量→檢 驗→入庫、發貨
2鋁杆連鑄連軋作業規程
2。1原材料質量標準
重熔用鋁錠 （GB/T1196—2002）
2。2鋁杆質量標準
電工圓鋁杆 （GB3954—83）
2。3鋁液入爐、配料和精煉
2。3。1 根據電解槽的出鋁數量和成分預分析結果，確定出鋁槽號
2。3。2 每包鋁液入爐前必須準確稱量，並統計和掌握入爐鋁總量。
2。3。3 鋁液配料後的化學成分控制
電工杆：Fe/Si=1。0~3。0， Si≤0。10%
也可按合同要求進行控制。
2。3。4根據各包鋁液成分及其重量計算高鐵鋁加入量。
配料公式：G=W｛（c-a）/（b-c）｝
式中：G—需加高鐵鋁重量（kg）
W—抬包中鋁液的重量（kg）
a—液鋁中鐵的含量（%）
b—高鐵鋁中鐵含量（%）
c—要求達到的鐵的含量（%）
取C=K×Si% 式中K—要求鐵矽比的平均值。
根據每包液鋁所需的高鐵鋁的重量，計算高鐵鋁加入的總量並加入混合爐中攪拌均勻。
2。3。5 配料完畢，取樣化驗。化驗結果得出後，應視情況調整爐內液鋁的化學成分。
2。3。6 將混合爐內鋁液溫度控制在720~760℃，然後停電進行精煉。為保證精煉效果，也可以分二次進行精煉，精煉劑用量按熔劑型別控制。一般用量為0。3~0。5%爐量。
2。3。7 精煉後立即扒渣，要儘可能少帶鋁液出爐，並用覆蓋劑蓋好。
2。3。8 扒渣後鋁液進行保溫靜置，靜置時間不得少於1小時。
2。4 澆鑄
2。4。1 鋁液化學成分合格，靜置時間和鋁液溫度達到規定要求，連鑄連軋系統裝置情況正常，方可進行澆鑄。
2。4。2 對特殊規格的鋁杆，在澆鑄之前對鋁液進行過濾，以達到使用者對產品質量的特殊要求。過濾器裝在流槽和中間包之間，過濾器可採用玻璃線佈網或其他形式。
2。4。3 澆鑄時應控制好如下條件：
中間包鋁液溫度：680~720℃
鑄造速度：0。18~0。25 m/s（以電機電壓計9。~140 V）
冷卻水壓：內冷 0。19~0。40 Mpa
外冷 0。01~0。12 MPa
出壞溫度：450~520℃，坯錠必須規整光潔、無飛邊、無灰渣、無斷裂。
2。5 軋製
2。5。1坯錠入軋前，軋機應通乳液預運轉10~15分鐘。
2。5。2乳液溫度應控制在40~80℃之間，其壓力為0。06~0。1Mpa。
2。5。3坯錠送入軋機之前，應剪去冷頭至少3~5米。
2。5。4在正常軋製時，如發現有飛邊應迅速割削除去，如出現坯錠裂紋超過1/3截面時必須剪除。
2。5。5軋製速度
進軋速度：0。20m/s左右；終軋速度：4m/s左右
2。5。6出杆溫度應控制在260~330℃。
2。6 收線
2。6。1在開軋前要作好收線準備工作：在收線管壓入黃油，檢查並啟動收線機，試運轉10分鐘將轉速調至所需要速度，做好收線準備。
2。6。2鋁杆要收得整齊、緊實，層層繞好，不得零亂。
2。6。3每盤鋁杆重量，一般在1~1。8噸左右，特殊情況根據合同要求進行控制。每盤為一個杆頭，如有特殊情況每盤不得多於兩個頭，每個杆頭必須伸出以示多頭。
2。6。4扎杆必須用雙杆做扎線，每盤鋁杆不少於三道捆紮，必要時對杆再進行三道單股加固捆紮以防止鬆散。出口杆應用六道捆紮。
2。6。5每收一盤鋁杆，對收線管應加1~3次黃油。以保證收線管道的潤滑。
3爐前作業規程
3。1作好生產前的準備，認真檢查混合爐供電系統測溫儀表和爐子、出鋁口、爐口等情況。發現問題應及時報告處理。
3。2注入爐內的每包鋁液要準確稱量，並做好記錄。
3。3注鋁作業完成後，根據配料計算結果，加入高鐵鋁，並將鋁液攪拌均勻。然後在混合爐二個爐門端各取一個樣送化驗室分析。
3。4配料完畢，控制鋁液溫度在720~760℃，然後停電精煉。精煉可分二次進行，每次精煉時間10~15分鐘。精煉時，應在鋁液表面撒上覆蓋劑，並按精煉劑型別控制好精煉劑和覆蓋劑用量。固態精煉劑用鐘罩壓入鋁液中，不停地在爐內均勻移動。
3。5每次精煉完畢，必須將浮渣扒乾淨，並儘量減少鋁液帶出。
3。6精煉扒渣後，鋁液進入保溫靜置期。靜置時間不得少於1小時，否則不得進行澆鑄。
3。7在混合爐內操作時，工具要預熱除水，並須特別注意工具不要碰到爐壁和爐頂，鋁液不能濺到電阻絲上。加固體料時，要用工具慢慢推入，禁止扔拋。
3。8當班生產完畢，應注意堵好出鋁口，清理爐壁、撬動留在爐底內的少量鋁液，加入廢坯及廢杆，關好爐門，爐溫控制不低於500℃，並清理好工具及工作場地。
3。9混合爐按狀態進行停爐清理，並每天進行常規清理。
4 澆鑄作業規程
4。1糊好澆包、中間包、流槽、浮標等工具，並要烘乾。澆鑄用工具均需有備用品。
4。2檢查連鑄機各部位情況，發現問題及時處理。清理掉在地坑、結晶輪等處的鋁渣，結晶輪槽有汙痕時要用細碳化矽水砂紙擦淨。
4。3 檢查鋼帶，如有裂紋或彎扭嚴重不能使用的要及時更換，新鋼帶的焊接處要用砂輪機打平。調整鋼帶的鬆緊，以稍有彈性為宜。
4。4 擦乾淨輪槽內的水珠，然後用汽油將鋼帶和鑄輪擦乾淨，再澆少量菜油於擦輪紗上，再給各加油部位加油，啟動鑄機試運轉。
4。5準備好工具及物件，安好中間包，架好流槽，〔裝上過濾網（需要預熱）〕。調整好浮標，並調整好內外冷卻水的水壓。
4。6塞石棉團於鑄槽澆口下20cm處，並調整好澆嘴，使之儘量平緩，與輪槽的間隙，以不擦到輪槽為宜。
4。7值班長下令開澆後即通知爐眼工開啟流口供鋁水，通知操作檯啟動連鑄機，並由慢到快配合開澆。
4。8控制好浮標，穩定液麵，不使產生過滿或欠滿，儘量減少荷葉邊，避免產生氣孔、縮孔等。不得將氧化渣帶入結晶輪槽內，一旦有大塊渣進入輪槽內時，要及時通知用液壓剪剪除。同樣產生飛邊、裂紋時也要及時予以處理。
4。9控制出坯溫度在450~520℃之間，根據坯溫調節冷卻水壓，鑄坯各部位的溫度要均勻一致。
4。10如突然事故或因軋製、收線和澆鑄不正常，應沉著迅速進行處理。各工種和崗位密切配合，要注意保護結晶輪及人身裝置安全。
4。11 每班生產結束關閉冷卻水總閥門及各支閥門，並收集好工具，為下一班生產創造好條件。
5 液壓剪作業規程
5。1生產前首先檢查液壓剪，加黃油並試剪，發現故障及時處理。
5。2鑄坯的頭端應剪掉3米以上，具體以鑄坯質量合格且符合入軋溫度要求為準。鑄坯尾部也應剪去1米左右。廢坯均應剪成1米左右的短段。溫度低於300℃的鑄坯不得用液壓剪來剪。
5。3入軋的鑄坯應剪成45°左右尖角，以便鑄坯送入軋機。細心觀察鋁坯質量，如發現飛邊應及時割掉。鋁坯有輕微裂紋須夾送，當裂紋超過三分之一和嚴重夾渣的則必須剪掉。
5。4鑄坯斷頭後不停地剪斷鑄坯，直至收線工拉出尾杆後並確認孔型無堵塞，才允許重新進軋。
5。5液壓剪使用完畢，要關閉電源，並給刀口加油。生產結束後清理周圍工作場地。
6 軋製（鉗工）作業規程
6。1經常維護和檢查連鑄連軋生產線的所有機械裝置。
6。2檢查油箱的油量和過濾油網，整體減速箱和小減速箱每半年換一次油。機架潤滑油視油質情況及時進行更換。經常檢查乳液的質量，乳液每半年左右更換一次，具體根據生產情況確定。
6。3每月定期對軋機每個機架進行兩次全面檢查。經常檢查安全銷，前後導衛，發現損壞要及時更換。單機架前導衛生產前作好檢查，並按要求調整間隙（滾動導衛與軋件間隙一般為：第一架1。5—2mm；第三、五、七架0。70—0。50mm；第九、十一、十三、十五架0。30—0。10mm）。軋輥外圍緊固螺絲，要經常緊固。
6。4每月檢查一次軋製孔型工藝引數，並作好詳細記錄。有問題及時修理和調整，孔型要由專人調。
6。5協同電焊工焊接鋼帶，新鋼帶的展開長為10。6米，將鋼帶剪成30°尖角進行對焊。
6。6生產前檢查鑄機各部位情況，注意鑄槽應不小於48mm寬，並給各加油部位加油。
6。7生產中仔細巡視鑄機、軋機及其他裝置運轉情況。觀察每道軋件的情況，檢查油、乳液是否暢通。經常檢查鋁杆外觀，發現不圓、錯圓、耳子等應找出原因，及時處理。
6。8當軋機發生堆料時，要立即通知停機，及時找出堆料原因。採取相應措施解決。每次斷頭後，都應檢查孔型是否暢通。
6。9生產前對油、乳液進行檢查，開啟油、乳液系統閥門，作好生產前的準備工作。生產完畢後，把所有油、乳液系統閥門關閉，清理工作場地，詳細記錄當天的工作情況。
6。10每週對裝置進行一次大檢查，發現問題和事故隱患及時排除，裝置不準帶病工作。
7 收線作業規程
7。1檢查收線各部位情況，發現問題及時處理，裝置不許帶病工作。
7。2做好收線的準備工作，開動收線機並控制到所需轉速。
7。3杆頭出來前人應避開，以免傷人。繞杆時要層層繞好，整齊緊湊，嚴禁隨意彎折盤內鋁杆。
7。4注意觀察鋁杆表面質量，發現有不圓、折邊、錯圓、大塊渣及杆溫過高或過低等現象及時報告處理。
7。5一盤繞滿後，快速移動收線盤平車，再繞另一盤。操作時要防止鋁杆尾部傷人。每收一盤鋁杆，加入1—3次適量黃油。
7。6整理滿盤鋁杆進行捆紮，捆紮不少於三道。
7。7一旦發生斷頭或軋機堆料，應迅速剪斷導線管兩端的鋁杆，拉出導線管內的鋁杆。
五 陽極組裝工藝技術規程
1陽極組裝工藝流程
新鋼爪 導杆 碳塊 中頻爐檢查、加料
↓ ↓ ↓ ↓
砂 洗 校直 碳塊檢驗、擺碳塊 啟動
↓
↓
爆炸塊焊接 碳碗吹灰（吸塵） 1350℃扒渣
↓ ↓ ↓
導杆組 新增錳鐵、磷鐵、矽鐵
↓ ↓ ↓
刷石墨液 1430℃-1460℃出鐵
↓ ↓ （冬季1450℃-1480℃）
↓ ↓
插導杆 → 澆包 → 烘乾 倒入澆包
↓ ↓
校正導杆 ↓ 扒渣、覆蓋保溫料
∣→→ ←←澆 鑄
↓ 檢驗合格
↓ 陽極組
↓ 電解槽
↓ 殘極處理
↓ ↓
導杆校直 殘極炭塊（回到中頻爐加料） 磷鐵環清理
鋼爪修補
送炭素廠
2築爐工藝規程
2。1中頻爐技術引數：
a） 額定容量：1。5t；
b） 額定功率：800KW；
c） 中頻電壓：750V；
d） 感應器電壓：1500V；
e） 頻率：1000HZ；
f） 熔鍊時間：100分鐘；
g） 水耗：27t/h；
h） 進線電壓：400V。
2。2工作準備
2。2。1檢查築爐的材料、工具和模具是否齊全。
2。2。2築爐工具在使用前均需除鏽。坩鍋在使用前應擦試乾淨，打磨平整，內外不沾附雜物。
2。2。3石英砂使用前應保持乾燥，嚴禁受潮或雨淋，控制其水份低於1%
2。2。4清理修築現場，築爐人員按規定穿著乾淨而不帶任何雜物的勞保服，防止築爐打結時混入雜物。
2。3築爐
2。3。1檢查感應線圈是否良好，有無損傷爐體，各部件是否正常，對鬆動螺桿進行緊固。
2。3。2 在完好的感應線圈表面，膠木墊塊等塗上絕緣漆。
2。3。3 感應器通水20分鐘，檢查內襯有無滲水。
2。3。4爐口用耐火泥將耐火磚的縫隙砌實，填實。
2。3。5用壓縮空氣將爐內雜物及鐵屑吸淨或吹掉。
2。3。6沿感應線圈內鋪設玻璃絲布，自上而下張緊，玻璃絲布必須平整光滑，按照同樣的要求鋪兩層石棉布。
2。3。7鋪設的材料應避免橫向接縫，縱向接縫錯開，搭接大於20mm，儘量鋪平。
2。3。8將石英砂均勻加入爐底，加入厚度60~70mm，先用叉子搗固幾遍，以手腕感到有反擊力為準，然後用電動工具按手動工具進行搗實，搗實後用叉子將打實的表面拉毛，深度約20mm，以免分層產生裂紋，再將石英砂均勻加入爐底，以同樣的厚度和方法進行操作，分三層，每層工作時間不低於30~40分鐘，爐底厚度為200±10mm。
2。3。9爐底打結完成後，用壓勺刮平表面，挖出鬆散石英砂，用水平尺測量其水平度，確保底面平整。
2。3。10放入坩堝，做到放平穩端正，並定位中心位置，定位後，用木楔子塞牢固，吊入麵包鐵壓住坩堝。
2。3。11加入爐料，繼續打結爐壁，每層填築高度為80~90mm，用打爐底的方式分11層進行，在打結過程中嚴禁損傷絕緣層和感應線圈。
2。3。12依次加料打結，當築至距爐口50~100mm時，用木槌打結實坩堝爐壁爐襯，做好填築爐口爐嘴準備。
2。3。13用石英砂加玻璃水調和填築爐口和爐嘴，先在爐口和爐嘴塗上適量的玻璃水，然後加填混合料，用木槌打實刮光壓平，要求靠坩堝內側要形成外高內低的斜面倒角以防金屬液外溢。
2。3。14打結過程中要嚴防雜物掉入混合爐料內，應隨時檢查。
2。3。15築爐結束後，清理工作場地，收拾工具，準備烘爐。
2。4烘爐
2。4。1烘爐前應對迴圈水、冷卻系統、 爐體系統、電氣部分進行詳細檢查，發現問題處理後方可烘爐。
2。4。2加入麵包鐵600kg左右。
2。4。3烘爐採用低功率慢升溫的方法操作，先接通冷卻水再送電。
2。4。4麵包鐵儘量選用乾淨無鏽以減少熔渣。
2。4。5鐵水溫度要確保1500℃區間保溫半小時。
2。4。6第一爐鐵水應化得滿一些，以保證爐口燒結良好。
2。4。7第一爐鐵水出鐵只能出一包鐵水。
2。4。8開爐後應連續熔鍊5爐以上，使爐襯燒結良好，停爐期間要做好爐襯的保溫工作。
2。4。9烘爐過程中要嚴格遵守烘爐工藝曲線，首爐熔鍊最大功率不得超過額定功率的60%。
2。4。10烘爐期間爐前工和執行電工要堅守崗位，密切注視爐溫變化情況，認真做好各種資料記錄和執行操作情況。
℃ 1500 ℃保溫半小時
1500 1400℃保溫半小時 100℃/h
1200 100℃/h
900 （12h，900℃） （14h，900℃）
600 （6h，600℃） 50℃/h
300 100℃/h
3h 6h 9h 12h 15h 18h 21h
烘爐工藝曲線
3中頻爐爐前作業規程
3。1做好開爐前的各項檢查準備工作，按車間要求做好各種鐵合金加入量的過磅計量工作。
3。2磷生鐵化學成份控制要求：
元素名稱：C Si Mn P S
含量%：3。0-3。5 2。5-3。5 0。3-0。5 0。5-0。8 ≤0。2
新爐生產，應每爐化驗一次鐵水成份。
3。3開爐前首先檢查傾爐裝置是否靈活可靠，然後加入啟熔塊或大塊爐料，加入的爐料必須保證乾燥無鏽，嚴禁加入潮溼爐料，管料、雜物和有油汙的爐料進入爐內，若啟熔塊或大塊爐料較少，可靠近爐壁放置，並用小塊填塞較大的縫隙。
3。4新築爐首爐熔鍊時，其熔鍊操作應按烘爐曲線進行，新爐必須保證連續熔鍊5爐次以上，前三爐鐵水不能倒完，最多隻能出50%，前二爐鐵水熔化時間要保證3小時，用低功率間斷熔化。
3。5開爐後，先低壓（200KW至400KW）通電進行預熱15分鐘，然後逐步送至額定功率，使爐料自下而上慢慢加熱熔化。
3。6加料時，應注意邊熔化邊加料，加料應緊密靠實，嚴禁爐料搭橋封凍，如發現爐口有凝固鐵塊被堵住時應及時傾爐將其熔化。
3。7隨時檢查冷卻水，壓力錶，溫度表的變化和爐體情況，每20分鐘檢查一次，冷卻水壓不得低於0。1Mpa。
3。8熔鍊過程中，鐵水溫度達到1350℃時，進行扒渣作業。
3。9合金鐵加入應在出鐵前10分鐘進行，先加錳鐵再加磷鐵，後加矽鐵。
3。10當溫度到1450~1480℃（冬季）或1430~1460℃（夏季）時，可出爐澆鑄。若發現鐵水溫度低於1300℃，應停止澆鑄，返爐重熔。出鐵水前爐坑內倒一層幹砂。
3。11不得在爐子通電的情況下進行扒渣，搗打固體爐料及傾倒鐵水等。
3。12澆鑄過程中，爐內鐵水應進行低壓100KW保溫，嚴禁違章操作使鐵水溫度過高損傷爐襯壽命。
3。13若連續熔化，爐內應剩餘400~500kg鐵水以利於下一爐鐵水熔化
3。14若停止熔鍊，應將爐內鐵水出完，以延長爐襯壽命並便於觀察爐膛情況。
3。15停爐後，感應器冷卻水不能停止，待爐子溫度降至100℃以下方可停水。
3。16停爐後，使各按鈕處於零位，並認真填寫好交接班記錄。
4插導杆作業規程
4。1檢查陽極碳塊是否符合行業標準YS/T285-1998。
4。2檢查導杆組是否符合以下工藝要求：
a） 鋁導杆彎曲度光面小於3mm，毛面小於7mm，光面尺寸不小於127mm。
b） 鋁導杆光面平整光滑無明顯劃痕，電擊面不超過接觸面1/3；
c） 鋁導杆各焊接部位無裂紋，爆炸焊片拉開長度不超過50mm深度不超過15mm（檢查工具：塞規）；
d） 鋼爪斜化：爪頭底表面積不超過1/3。環狀化爪：寬度不超過20mm，深度不超過5mm；內彎：無論單爪內彎還是雙爪內彎，在校垂直度是，對中心線進行目測後，內彎爪頭離碳碗壁不小於10mm。
e） 新投入生產的鋁導杆尺寸等符合設計要求；
f） 新陽極鋼爪應進行拋光處理，直至露出自身金屬光澤，拋光長度不低於120mm。
4。3碳塊碳碗內用除塵器清理乾淨。
4。4將煤油，石墨，糊精按5：2：1比例配成懸濁液攪拌均勻。
4。5指揮行車將鋼爪浸入石墨液中，浸入部份不少於100mm，將導杆插入碳塊中，用導杆卡子卡住。
4。6在導杆插好後，校正導杆與碳塊的垂直度與中心線，澆鑄好的陽極組裝塊其鋼爪中心線與陽極碳塊中心線應在同一中心線，誤差不大於3mm。導杆與陽極碳塊垂直度誤差不大於3mm。
4。7在插導杆時，要注意鋼爪爪頭與碳塊碳碗底部應留有10mm至15mm的空隙。
4。8符合以上要求後，用楔子固定好鋁導杆以備澆鑄。
5磷生鐵澆鑄作業規程
5。1澆包盛滿鐵水後，在爐坑內扒渣，然後在鐵水錶面撒一層鐵水覆蓋劑。
5。2第一包鐵水應澆至距離最近的碳塊組。一般採取一次澆鑄，當發現鐵水冒氣嚴重時，採取二次澆鑄。
5。3往碳碗內澆鑄鐵水應平穩細緻，應對準鋼爪和碳碗間隙進行澆鑄。澆鑄成的磷鐵環應平整，飽滿。
5。4澆鑄中及時扒除包內渣子，以防流入碳碗內，影響鐵碳壓降。同時應及時清除碳塊表面上的磷生鐵，但注意不能進入下一個碳碗內。
5。5冷卻後的磷鐵環表面與碳塊表面的高度差應不小於5mm，不大於10mm。
5。6碳塊澆完後若有剩餘鐵水應及時澆至啟熔塊模子裡，保證每天至少澆一個啟熔塊。
5。7澆鑄結束後，及時清理澆包內的渣子，並根據情況進行修補以備下次使用。
六 供料淨化工藝技術規程
1供料淨化系統工藝流程
新鮮氧化鋁 貯氣罐 壓縮空氣
↓ ↓
就地控制箱→ 壓 力 罐 <=> 微機自控系統
↓ ↓ 氧化鋁貯倉
新鮮料日用倉
↓
文丘裡反應器
↓
袋濾室 淨化後煙氣高空排放
↓
載氟氧化鋁
↓
載氟料日用倉
↓
超濃相風動溜槽 ← 風機
↓
鋁電解槽
↓
煙 氣（返回到文丘裡反應器）
2 工藝引數：
2。1 氧化鋁濃相輸送：
a） 總供氣壓力：0。60~0。70MPa；
b） 送料速度：30t/h；
c） 耗氣量：40Nm3/min；
d） 壓力開關上限位：0。49Mpa，下限位0。38Mpa；
e） 管路送空下倉壓力：≤0。38Mpa；
f） 輸送中壓力平衡閥調整壓力：0。53~0。55Mpa。
2。2氧化鋁超濃相輸送：
a） 料流速度： 0。2m/s；
b） 輸送能力：30t/h；
c） 供風風機額定功率：37kw，風量 7837 m3/h 。
2。3電解煙氣淨化：
a） 系統採用淨化方式：幹法淨化；
b） 主排煙機供電電壓：10000 v，功率560kw；
c） 風機處理風量： 356000m3/h；
d） 風機氣壓 ：3080Pa；
e） 袋式除塵櫃過濾面積 ：1850㎡；
f） 袋式除塵櫃處理風量：100000 m3/h；
g） 袋式除塵櫃過濾風速： 0。9-1。1 m/ s；
h） 袋式除塵櫃處理煙氣溫度： ≤100℃；
i） 文丘裡反應器喉口風速：28-30m/s 。
3氧化鋁濃相輸送作業規程
送料前應檢查送料相關氧化鋁貯槽料位情況及貯槽頂部布袋是否完好，濃相輸送管路閥門是否在正確位置，送料過程中要觀察氧化鋁貯槽是否冒料，如發現有氧化鋁冒出，應立即進行處理。
3。1手動控制
3。1。1 供氣穩定，達到輸送要求後，開啟模擬屏開關至手動位置。
3。1。2 開啟淨化引風風機和供風風機。
3。1。3 在就地控制箱上依次開啟排空閥，下料閥，充料閥。
3。1。4 高料位料位計顯示罐內料滿後，關閉下料閥，充料錐閥，關閉排空閥。
3。1。5 開啟壓力平衡閥，輸送閥，助吹閥進行送料。
3。1。6 輸送過程注意觀察壓力錶讀數，當上倉壓力≥0。55Mpa時，表明上倉壓力過高，調節平衡閥和助吹閥。
3。1。7 低料位計顯示罐空後，延時0。5-3分鐘，觀察管道內壓力，如下降至0。38Mpa時表明管空，一罐料已打完，依次關閉壓力平衡閥，輸送閥，助吹閥。
3。1。8 進入下一罐充料過程，迴圈送料。
3。1。9完成一班任務後，關閉總開關至停止位置，關閉引風風機和供風風機。打掃工作場地。
3。2 自動控制
3。2。1 開啟模擬屏總開關至自動位置（檢查就地控制箱開關均處於關閉位置）
3。2。2開啟淨化引風機和供風風機。
3。2。3開啟系統測試按鈕，顯示正常後，開啟系統啟動按鈕。
3。2。4啟動1#罐按鈕，系統自動充料至打料。
3。2。5待1#罐打料時，啟動2#罐按鈕，2#罐進入自動充料。
3。2。6完成一班任務後，關閉總開關至停止位置。打掃工作場地。
4氧化鋁超濃相輸送作業規程
4。1 檢查貯倉內料源是否充足，檢查裝置是否有異常。
4。2 開啟控制櫃上的總開關至手動位置，依次開啟風機預警開關、風機啟動開關、供風蝶閥。
4。3要帶木棰工具隨料流進行觀察，注意觀察視鏡內料流的流動情況和料位高度。
4。4棰敲擊每臺槽下料管，判斷是否滿料或透過視鏡觀察，如料位超過溜槽一半以上，就可確定前一臺電解槽料已加滿，當確定所有槽料已加滿，立即關停風機，完成一次加料工作。
4。5電解槽上部料斗加料是否正常，可用手按壓槽上溜槽軟連線濾布筒，有料流感覺證明正常。
4。6如發現料流不動，應檢查溜槽內是否由固體顆料所致，如有固體顆粒應及時清除。
5鋁電解煙氣淨化作業規程
5。1開啟排煙管網上的所有快開孔。
5。2開啟每臺除塵櫃上出﹑入口的插板閥及電動推杆閥；關閉兩隻大方閥。
5。3啟動主風機。
5。4開啟定量加料器，並按需要調整其加料量。
5。5從排煙管網端部開始，逐臺關閉快開孔，並同時開啟相應電解槽排煙支管上的玻璃鋼絕緣閥。
5。6開啟羅茨鼓風機及其管路上的閥門，鬆動除塵器沸騰床上的氧化鋁料。
5。7開啟袋式除塵器反吹清控制系統，使其配合全系統執行。
5。8啟動氣提羅茨風機。
5。9開啟一臺離心引風機，並開啟風動溜槽底部進氣閥門。
5。10在沸騰床上的氧化鋁料能滿足迴圈的條件下，向風動溜槽輸送載氟料，透過手動蝶閥控制迴圈料量。
5。11視除塵器底部沸騰床上的料位，啟動吹灰系統控制裝置，開啟返回料溜槽底部進氣閥門，向氣提供料。
5。12當需要系統停止時：
5。12。1關閉定量加料溜槽供風閥，停止加料。
5。12。2關閉載氟料下料蝶閥。
5。12。3依次停止離心風機，羅茨風機，主排煙風機，氣提風機執行。
5。12。4停止袋式除塵器反吹清灰系統執行。
5。12。5停止主排煙機電機執行。
5。12。6關閉主排出口閥。
5。12。7開啟大方閥。
6主風機啟動執行規程
6。1風機啟動前準備工作：
6。1。1啟動前，風機進行空載8小時，帶負荷24小時以上的試執行，均正常後方可投入正式執行。
6。1。2執行前檢查風機進出電動蝶閥是否處在關閉位置。
6。1。3檢查各潤滑油的油位是否正常。
6。1。4開啟軸承冷卻水閥門，檢查冷卻水系統是否暢通無阻。
6。1。5檢查安全設施，配套裝置及儀表是否齊全完好。
6。2風機啟動順序：
6。2。1開啟風機出口電動推杆方閥，通知送電。
6。2。2按下“啟動”按鈕，啟動電流達到正常值並穩定。
6。2。3電機在冷態時允許最多連續啟動2次，每次間隔5分鐘，在熱態下只允許啟動1次。
6。2。4風機正常啟動並達到額定轉速後，緩慢開啟風機入口，電動蝶閥及風機調節閥，調至需要的風量為止。
6。6。3風機啟動後的注意事項：
6。3。1檢查風機，電機運轉時是否有異常聲響或震動，如危及安全執行，應立即停機並彙報。
6。3。2軸承箱冷卻水流量視水溫而調節，一般控制其流量在0。5~1m3/h。
6。3。3風機軸承箱溫度不得超過60℃，電機溫度不得超過70℃。
6。3。4應定期對調節門各活動部位加註二硫化鉬高溫潤滑脂。
6。3。5保持風機房通風良好，避免電機溫度過高。
6。6。4發現下列情況之一者應立即停機：
a） 風機軸承箱溫度升高很快，並超過60℃；
b） 風機出現異常震動或撞擊、卡碰聲；
c） 冷卻水突然中斷，又無法立即修復；
d） 電機執行聲音異常，電流波動大，溫度超過70℃。
6。6。5風機停車順序
6。6。5。1關閉主排煙風機。
6。6。5。2關閉主排煙風機進出口閥門。
6。6。5。3關閉冷卻水閥門。
7羅茨風機執行規程
7。1啟動前準備工作：
7。1。1檢查風門位置，把進、出口管道中的閘閥開啟。
7。1。2檢查油位是否處在油位線以上。
7。1。3開啟軸承冷卻水閥門，檢查冷卻水系統是否暢通無阻。
7。2啟動順序：
7。2。1關閉進口管路中的閘閥。
7。2。2開啟軸承冷卻水閥門。
7。2。3按下“啟動”按鈕，無負荷執行半小時。
7。2。4無異常逐漸載入至額定壓力進入負載執行，並注意潤滑是否正常，有無異常磨擦、振動、聲響及發熱等現象。如有異常情況，應立即停機。
7。3停止順序：
7。3。1卸壓減載後再停止風機運轉。
7。3。2關閉進、出口管道中的閘閥。
7。3。3關閉軸承冷卻水。
6。7。4執行注意事項：
7。4。1執行中，軸承溫度不超過75℃，潤滑油溫度不高於45℃。
7。4。2運轉中注意電源表讀數，如出現異常應立即停車檢查。
7。4。3運轉中若安全閥頻繁或持續開啟，應立即停機。
7。4。4壓力錶開關通常處於關閉狀態，需檢測壓力時才將球閥開啟。
7。4。5當系統流量需調整時，不允許透過關小閥門開閉度來調節，可透過分流或在允許範圍內變換轉速來實現。
註解：
1、技術力量沒問題，原料鄭州一帶採購。或河南南陽搞鋁土礦。
2、在南陽就地選礦，建廠生產，也可到蘭州或西安選新建廠址，環保方面可以搞定。或者到西北一帶購買現有廠家，然後擴建生產。
專案二
1、二氧化矽的提純 （冰晶矽） （單晶矽） 缺少技術
2、二氧化矽在塑膠裡的新增劑 缺少技術
3、原料西北多大約近100元人民幣每噸（二氧化矽儲量上百億噸） 選址西北比較好
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