五金模具衝壓模具修模技巧

五金模具衝壓模具修模技巧五金模具衝壓模具修模技巧（機械專業畢業設計分享）

一。毛邊

產品毛邊是我們衝壓廠模具最容易出現的異常之一，下面我就對毛邊出現的原因及排除分幾類講解

1。間純衝孔模毛邊

原因分析

1>。凸模與凹模磨損嚴重正常磨損>

2>。凸模與凹模被鏟包括材料衝二次或模腔內異物等>

3>。凸模與凹模間隙過大

4>。凸模與凹模間隙偏移

5>。凹模堵料而被擠裂

改善對策

1>。研磨凸凹模刃口鋒利

2>。視被鏟壞之程度，可修復之凸凹模，可研磨補焊，嚴重之則要換凸凹模

3>。檢查凸模與凹模，視實際情況修整凸模與凹模之間隙

4>。根據孔的正確位置，再確定凸模與凹模移位

5>。將凹模落料孔斜度加大，保證落料順暢

2。復位模及切料毛邊

原因分析

1>。複合模自動化送料偏移或不到位導致切單邊而將凹凸模刃口鏟壞

2>。內外導柱與凸凹模定位梢偏移，導致間隙不均

3>。內外導柱與凸模（衝頭）衝頭端面與無靠肩，而將凹模外側磨損產生，衝頭受擠外移產生毛邊

改善對策

1>。調整送料平行度及長度，保證不出現上述情況（模具上之定位作卡料裝置）

2>。重新合模，試配凸凹模之間隙後固定，再加工凸凹模定位銷

3>。將衝頭端部追加靠肩

3。其它之毛邊

原因分析

1>。工件定位過緊而刮出毛邊

2>。避位不夠導致刮出毛邊（如抽芽，折邊後工序在後工站的避位）

3>。抽芽孔上之毛邊（預衝孔即有毛邊）

改善對策

1>。調整定位（保證工序件之定位正確性）

2>。將避位加大

3>。修整預衝孔之毛邊

二．易斷衝頭

衝頭按斷的機率大小來區分，應該依次為預衝頭，結構薄弱之異形衝頭而此二種衝頭其一般為工作部位斷斷掉，另切料之異形衝頭，卻經常因為衝頭的凸定部位斷掉，也一樣是經常發生的，下面就一些造成這些衝頭斷掉的原因及一般的改善作簡短的說明

1．預衝頭易斷之原因分析

1>。凹模因落料斜度不夠或凹模磁性過大造成堵料，以致凸模斷掉

2>。工作部分過長，強度不夠

3>。凸凹模間隙偏移

4>。材料衝二次時，材料卡放到位（或模腔內有異物）

5>。衝次量己到正常損壞

6>。脫料板內彈簧斷掉，致使脫板變形而折斷

7>。夾板與脫料板偏差

改善對策

1>。將凹模下之落料孔斜度加大或孔徑加大，凹模用退磁器退磁

2>。工作部位減短一般採用4mm以內

3>。研磨衝頭或凹模，調整間隙（視尺寸之需要）

4>。產線人員保證材料不重壓

5>。更換衝頭，保養時檢查

6>。檢查彈簧，更換彈簧及衝頭

7>。修改夾板或脫料板之過孔間隙（視凹模之位置修改）

2。其它類衝頭斷掉之原因分析

1>。對於結構薄弱之衝頭斷掉之原因及對策與預衝差不多

2>。對於切料衝頭固定方法的不一樣而導致從固定處拉斷

3>。鉚頭之衝頭回火不夠，導致鉚處崩掉而拉下（儘量不用鉚頭）

4>。掛鉤之衝頭因掛鉤受力位置不對或掛鉤根部直角而造成易斷

5>。夾板上之沉頭不夠

改善對策

1>。固為後再用或改用掛鉤及用螺絲鎖

2>。修改衝頭掛鉤之位置，保證受力均勻

3>。加高沉頭孔

三。跳料

跳料包括小型衝孔跳料及較大切料廢料跳料

原因分析

1>。凹模間隙過大

2>。凸模磁性過大

3>。凹模刃口磨損，刃壁光亮

4>。凸模進入凹模有效行程過短

改善對策

1>。調整凹模間隙，重新線割入塊

2>。凸凹模退磁

3>。用披覆機將凹模刃口打粗糙

4>。加長凸模的工作長度

1。另外對於型衝子加長後再將工作面磨一缺口成R角或刃口倒角均可

2。對於較大型衝子，可在衝頭內加裝頂料梢或滾珠螺絲

四。拉伸（深）破裂

拉伸（深）破裂之原因

1>。凸凹模之間隙過小（包括整體間隙和凸凹模偏移之區域性間隙）

2>。凹模無圓角粗糙度過大

3>。材料材質過硬，塑性不好

4>。拉深高度超過材料塑性變形的極限（拉深次數為一次）

5>。第二次拉深材料未到位

6>。壓邊邊不夠，拉深後凸臺邊緣起鄒或凹陷

改善對策

1>。將凸凹模之間隙修整至正常值

2>。按產品要求研磨至正常值

3>。如果材料超規太多則更換材料，另可相應加大凹模R角及光亮度可避免

4>。可以分幾次拉深

5>。調整定位使其能正確定位

6>。凹凸模之膠料板加彈彈力，增加壓邊力

五。抽芽破裂及偏差

1。抽芽破裂之原因分析

1>。抽芽衝頭預衝刃口斷掉

2>。凸凹模偏位（一次性抽芽）

3>。凸模與凹模間隙過小（預衝孔抽芽）

4>。預衝孔毛邊過大或衝頭斷掉，孔未衝出

5>。凸模破裂（抽芽衝頭工作部位崩缺）

改善對策：

1>。更換抽芽衝頭

2>。調整凸凹模位置

3>。將凸凹模間隙調整至適中

4>。更換預沖沖頭

5>。更換抽芽衝頭

2。抽芽高度不夠之原因分析

1>。預衝孔孔徑太大

2>。抽芽衝頭工作部位進入凹模深度不夠

3>。抽芽了衝頭直徑太小，與凹模間隙太大（或凹模直徑太大）

4>。預衝孔之材料到抽芽工站時錯位，以致抽芽後一邊高一邊低

改善對策：

1>。將預衝孔修改至適當之直徑（如果預衝孔太小，導致抽芽後偏高）

2>。加長抽芽衝頭工作長度

3>。將抽芽衝頭修改至所需要的直徑，凹模也一樣

4>。調整抽芽或預衝孔二個工站的定位一，視抽芽孔的位置來調整

六。脫料不順

脫料不順主要是以下原因造成

1>。模板磁性太大

2>。定位太緊

3>。脫料銷彈簧失效（脫料板也一樣）

4>。脫料板上無脫料銷

5>。材料受壓線擠壓寬度增加在後工序定位不良造成

6>。材料變形平面度不良

7>。產品折邊或成形後模具上避位不夠

8>。滑塊被卡死，活動不順

9>。對於複合模，材料與廢料未完全分開

改善對策

1>。將模板退磁

2>。依產品定位的位置正確性調整定位

3>。更換脫料銷彈簧（脫料板也一樣）

4>。在脫料板上追加頂料銷

5>。最好能採用內定位，或定位在沒有變異的位置

6>。調整材料的平面度

7>。加大模具上之讓位

8>。修整滑塊，使其能滑塊順暢

9>。上下模追加頂料銷，使材料與廢料能順暢分開

七螺絲易斷

螺絲斷裂：分正常損壞與非正常損壞

正常損壞之原因

1>。螺絲本身的受力設計就不夠（規格不對或數量不夠）

2>。螺絲本身的材質太差

3>。螺絲的正常人損耗衝次已到而斷

改善對策

1>。將螺絲規格改大，如M8或M10數量增加（視實際情況不夠）

2>。更換新材質之螺絲

3>。保養模具對更換

非正常損壞

1>。二塊板之間錯位而強行緊固

2>。凸凹間隙過小（特別是成形模具）

3>。對於有氣墊之模具，頂杆過長，氣墊壓力過大，導致下模螺絲斷掉

4>。折邊、成形模、衝壓二片料或衝二次

改善對策

1>。擴孔或重新鑽孔

2>。調整凸凹模間隙

3>。頂杆與模具氣墊板標準化

4>。儘量避免衝二次或二片料

折邊尺寸不良原因

1>。設計時材料展開長度錯誤

2>。定位鬆動

3>。折邊角度偏差影響尺寸

4>。材料未壓死，致R角太大（模高，氣墊壓力等）導致尺寸偏差

5>。在衝孔時就已錯位

6>。折塊螺絲鬆動或斷掉導致尺寸不穩定

7>。預折邊壓線位置偏差

8>。材料變形，平面度不良影響定位不良

改善對策

1>。變更材料之下料長度或增加預折邊壓線可修整過來

2>。調整定位

3>。將折邊角度調整至規格內

4>。調整模高及氣墊壓力或彈簧保證材料能壓死

5>。調整前工站衝孔及切料，保證前工件之正確性

6>。更換螺絲堅固，再調整定位

7>。調整預折邊壓線位置

8>。調整材料平面度

折邊角度不良原因分析

1>。凹凸模間隙偏大角度偏大

2>。氣墊壓力過大或過小（凹模彈力過大或過小）致角度偏大或偏小

3>。凸模R角過大時

4>。折塊螺絲鬆掉或斷掉

5>。材料變形及平面度不良

6>。預折邊壓線位置不對或深淺不一

7>。凸模壓線過高或過低致角度偏小或偏大

折邊角度不良改善對策

1>。調整凹凸模之間隙

2>。調整凹模氣墊壓力

3>。修整凸模R或凸模負角度減少回彈

4>。緊固或更換折塊螺絲

5>。調整材料之變形及平面度

6>。調整預折邊壓線位置及深淺

7>。修整凸模上之壓線高度

九翹推平後間隙過大及翹邊

間隙過原因分析

1>。預折邊壓線過深或位置偏移

2>。折邊后角度偏大及往外變形

3>。推平滑塊讓位不夠

4>。推平滑塊之間隙過高或過低或模具閉合高茺壓得太死未壓死

5>。推平滑塊讓位不夠

6>。推平滑塊之間隙過小或過大

7>。材料材質過硬

改善對策

1>。修改預折邊壓線的高度或位置

2>。調整折邊角度及材料變形度

3>。調整上模壓塊之高低或模高

4>。加大推平滑塊之讓位

5>。調整推平滑塊之間隙

推平翹邊之原因分析

1>。預折邊壓線過淺及位置不對或折邊凸模無壓線或壓線過淺

2>。推平模壓塊高度不夠未壓死（包括模高不夠）

3>。推平滑塊之間隙過大

4>。材料材質過硬

改善對策

1>。調整壓線之深度及位置

2>。加高推壓塊之高度

3>。修整推平滑塊之間隙

4>。更換材料或修整預折邊壓線之寬度及深度可克服

十鉚合不良

鉚合不良之原因分析

1>。鉚合衝頭R角過大或過小

2>。抽芽孔與鉚合孔偏位（折邊成型時）

3>。抽芽高度不夠

4>。產品在鉚合模內定位不良

5>。鉚合衝頭破損

6>。鉚合衝頭與凹模孔錯位

7>。鉚合衝頭與凹模間隙過大或過小

8>。鉚合衝過短進入凹模深度不夠

改善對策

1>。修整鉚合衝頭R角

2>。調整折邊成形時之抽芽孔與鉚合孔位置

3>。修整抽芽高度

4>。調整定位

5>。更換鉚合衝頭

6>。調整鉚合衝頭與凹模

7>。調整鉚合衝頭與凹模之間隙

8>。加長鉚合衝頭

十一滑塊不順及易裂

滑塊不順及易裂之原因分析

1>。滑塊與模板之間隙過小

2>。滑塊內彈簧斷掉

3>。滑塊壓二片料或模腔內異物造成裂開或變形

4>。滑塊內R角過小造成易裂

5>。滑塊內脫料位置不對受力不均

6>。滑塊與模板接觸太粗造

7>。結構設計太薄弱

改善對策

1>。修整滑塊與模板之間的間隙

1>。更換滑塊內之彈簧

1>。修復滑塊補焊研磨

1>。最好變更滑塊及模板內的槽的R角

1>。調整滑塊與脫料位置讓其受力均勻

1>。拋光滑塊及模板間隙的接觸面

1>。加強結構不能改的可改為快換式鑲件式