暗訪山西天價大板生產基地，原木都是垃圾木，富豪還排隊去搶

1立方原木能得多少板材

木資源的稀缺問題一直是眾人的心頭大患，好不容易尋到的原木處理不當製作出來的實木大板成品也會大打折扣。於是這次遠赴非洲尋木，廠長特地帶上了廠裡資歷最老的張師傅一起，決定在現場處理原木！

今天帶你們走進實木大板操作間參觀一番。

這批原木都是地道的古夷蘇木，也就是我們平時所稱的“巴花”。近距離看到這些原木讓人不免有些驚訝它的尺寸之大，光圍徑都超過一米了，但是除了尺寸之外，對於內部的紋理和中空情況我們還是一無所知的。

當地的伐木工人幫著我們一起把切割下來的原木裝車，準備運回工廠進行切割。接下來才是驚心動魄的時刻了。。。

實木大板的取材不僅需要考慮原產地，更需要從油密度等各方面進行考量，所以在我看來，選材才是製作上乘實木大板的關鍵所在。

開料前還需要一系列的準備工作，原木本來的尺寸太大，需要先分割成小段才能被搬上臥鋸進行切割，而且大板設計師們也是在這個步驟設計大板的樣式跟尺寸的。

切割的裝置也大有講究，密度較大的需要用臥鋸切割（例如巴花、綠心檀等等），密度較小的則需要用皮帶鋸切割，裝置的區分主要是為了讓切口更平整，切割出來的廢料更少。

在一旁目睹切割的我們心裡忐忑不安，不過還算了等來了好訊息，原木內部沒有太大的中空，最重要的是紋理相當驚豔！

還沒有處理過的板材就能看到變幻莫測的紋理，我都迫不及待想要看到打磨之後的成品大板了！

切割好的板材被統一進行分類，然後再分別運送到不同的半成品操作間內。為什麼要特意提一下分類呢？

因為同一塊原木切割下來的板材並不相同，通常情況下越靠近芯材的部分紋理越豔麗，但是這部分的芯材只夠打磨出3~4塊實木大板的。所以自然也越發珍貴了。

在操作間內要完成板材的打磨和拋光工序，而大板師傅們則需要在操作間待上不少於十二個小時，才能做完這些工序。所以每一塊實木大板的得來都十分不易。

首先是打磨板材，正反面都需要打磨，正面要打磨不少於八遍，反面要打磨不少於兩遍。

這些都是為了讓板材的表面摸起來更加光滑，後期使用才不會被刮傷。大板師傅們一邊打磨一邊檢查表面是否有瑕疵，全部打磨結束後才能進入到拋光的階段。

可別小看拋光這道工序，紋理能不能以最原始最自然的形態展現就靠大板師傅們拋光的這雙手了！

拋光需要用專業的砂紙順著紋理一層層慢慢拋光下去，這裡要注意力度，要均勻且統一，用力不均勻就會導致成品大板的表面看起來凸凹不一。

接下來能送去上漆了嗎？不！還有最主要的一步不能漏掉——烘乾。

在上漆前需要保證大板的絕對乾燥，當然烘乾的時間也有講究，烘乾的時間過長，大板會變得格外脆；烘乾的時間太短，內部還殘留過多的水分，總之無論是哪一種情況，都會導致大板極其容易開裂。

終於到了最後的步驟上漆了，但是跟以往不同的是，過去實木大板都是採用的清漆，但是現在大多是用木蠟油代替了。

不過上漆的工序還是一如往常的複雜，先上一道木蠟油，等完全乾透才能再上下一道，然後重複3~4遍才算完成了。

在陽光下實木大板的紋理熠熠生輝，很難跟最初我們看到的平淡無奇的原木聯想到一起，這大概也是大自然最美麗的畫卷了。

很多人不能理解實木大板為什麼日趨流行，其實細心的你不難發現，過去的板材傢俱在粘合劑中都會加入甲醇等化學成分，而實木大板選材本身就來自原始森林，再加上製作工藝的要求必須全手工打磨，自然更加環保更加健康了。